Wertoptimierter Einschnitt

In den vergangenen sechs Jahren gab es in Österreich nur sehr wenige Investitionen in Sägelinien. Seit 2011 hat Theurl Holz in Assling rund 30 Mio. € investiert – der jüngste Clou war nun die Erneuerung der Sägelinie. Linck, Oberkirch/DE, bekam bei der Ausrüstung den Zuschlag (s. Link 1 unten).
„Bei der Planung zum Ausbau der Sägelinie bei Theurl Holz wurde größter Wert darauf gelegt, das Rundholz mit den aktuellsten technischen Möglichkeiten des Maschinenbaus und der Elektronik wirtschaftlich einzuschneiden“, erklärt Martin Huber. Er war bei Linck für das Projekt bei Theurl verantwortlich. Für eine maximale und effiziente Ausbeute sind laut Linck mehrere Faktoren verantwortlich. Dazu zählen etwa 3D-Messungen von Rundholz, Model und Kantlingen, ein Rundholz-Optimierungsprogramm, eine automatische Stammeindrehung, Eckenfräser für ausrissfreie Seitenware und eine automatische Vorschubgeschwindigkeitsregelung samt automatischer Lückenregelung.

Haupt- und Seitenware optimieren

Über die Rundholzzubringung gelangen die Stämme mit dem Zopfende voraus in die neue Spaner-Profilierlinie von Linck. Die Lückenregelung stellt einen gleichmäßigen Abstand der Bloche sicher. Das ergibt den größtmöglichen Durchsatz bei kontinuierlichem Lauf der Anlage. Zuerst durchlaufen die Bloche die Microtec-3D-Messung Dishape. Das System übergibt ein 3D-Hüllmodell jedes Stammes an das Optimierungsprogramm von Linck. „Anhand dieser Daten und der vom Anwender vorgegebenen Dimensionen für Haupt- und Seitenware errechnet das Programm eine wertoptimierte Einschnittvariante“, führt Huber aus. Außerdem wird die bestmögliche Lage des Schnittbildes im Rundholz ermittelt. Das Programm berücksichtigt dazu Parameter, wie Krümmung, Ovalität und andere Formabweichungen.
Das Einzugssystem dreht über zwei Walzenpaare das Rundholz exakt auf die zuvor errechnete Position und führt es mittels Zentrierwalzen mittig dem ersten Profilspaner VM 45 mit zwei 160 kW starken Motoren zu. Dessen Werkzeuge sind bereits entsprechend dem Schnittbild positioniert. Um die Einstellung möglichst rasch vornehmen zu können, sind die Werkzeugachsen mit hydraulischen Servozylindern ausgestattet. Die servohydraulische Achsenverstellung gilt für sämtliche Werkzeug- und Positionierachsen in der Linie.
Im ersten Spaner ergeben sich durch den Zerspanungsvorgang Hackschnitzel, die in Form und Größe ideal für die Weiterverarbeitung in der Zelluloseindustrie seien, informiert Linck. Als Hauptprodukt liegt nach dem VM 45 ein Model vor.

Erneute Vermessung

Nach dem VM 45 erfolgt die 3D-Vermessung der Modeldeckflächen, um das Schnittbild zu reoptimieren. Zuerst wird die wertoptimale Seitenware ermittelt. Im Anschluss dreht sich das Model um 90°, dass die plane Fläche aufliegt. Im folgenden Einzugssystem des zweiten Profilspaners wird es je nach Form mittig oder außermittig zentriert beziehungsweise diagonal ausgerichtet. Der Profilspaner erzeugt aus dem Model einen Kantling.

Ausrissfreie Seitenware

Das Vorschubsystem führt den Kantling in die direkt im Anschluss folgende Maschinengruppe, bestehend aus den zwei Profilieraggregaten VPF 340 und VPM 450 sowie einer Doppelwellenkreissäge CSMK 375-A2/B2. Das Profilieraggregat VPM 450 punktet mit ausrissfreier Ware. Das wird erreicht, indem beim Fräsvorgang zwei senkrecht zueinander angeordnete, vorschneidend arbeitende Sägeblätter die Flächen bearbeiten. Die Aggregate profilieren die Ecken für maximal drei Seitenbretter pro Seite, das Sägeaggregat trennt die Seitenbretter vom Kantholz ab. Die Seitenware gelangt über Separier- und Querförderer in das Seitenwaren-Sortierwerk.
Der Kantling wird erneut dreidimensional vermessen und reoptimiert. Nach einer 90°-Drehung gelangt er in die nächste Maschinengruppe mit zwei Profilieraggregaten VPF 340 und VPK 340 sowie einer Doppelwellenkreissäge CSMK 325-A1/B1. Die Fräser erzeugen erneut bis zu zwei Seitenbretter je Seite. In der folgenden Nachschnittsäge CSMK 325-A1/B1 wird in einem Arbeitsgang die Hauptware auf- und die Seitenware abgetrennt. Diese gelangt ebenfalls in das Seitenwaren-Sortierwerk, während die Hauptware in ein eigenes Sortierwerk kommt.
Die über 150 t schwere Linck-Linie ist auf einen Einschnitt von 350.000 fm/J ausgelegt. Gesägt werden Stämme bis 55 cm Zopfdurchmesser. Für stärkeres Holz steht eine Blockbandsäge zur Verfügung.
„Die gesamte Anlage ist mit aufwändiger Sicherheitstechnik nach den Forderungen der Maschinenrichtlinie ausgestattet“, erklärt der Linck-Projektleiter. Eine wesentliche Komponente seien die Schutzzäune, die Gefahrenbereiche großflächig sichern.

Volloptimierung

„Dieser Anlage bei Theurl liegt eine besondere Einschnittphilosophie zugrunde“, weiß der Linck-Projektleiter. Aus dem 3D-Modell der Rundhölzer werden nicht nur die ideale Dimension und Lage der Seitenware berechnet. Auch die erlaubten Hauptwaredimensionen sind in konfigurierbaren Tabellen hinterlegt und werden zur Generierung des wertoptimalen Schnittbildes herangezogen.
„Der hierfür erforderliche Rechenaufwand ist enorm und kann nur von aktueller, leistungsfähiger Hardware und optimierten Rechenalgorithmen umgesetzt werden“, erklärt Huber abschließend.