Alles top nach 50.000 m³

Brettsperrholz hat sich am Markt etabliert. Im deutschsprachigen Raum gibt es ein gutes Dutzend Hersteller. Die Dimensionen haben sich vereinheitlicht. Doch die Pressmethoden sind noch höchst unterschiedlich:

mit- oder ohne Schmalseitenverleimungunter Vakuum oder HydraulikdruckHeißverleimung mit Hochfrequenz oder kalt mit PUR-Klebstoff

Die Eugen Decker Holzindustrie verklebt die Schmalseiten nicht, verwendet Poly­urethanklebstoff und eine hydraulische Presse von Minda Industrieanlagen. Drei Jahre nach der ersten Reportage war der Holzkurier wieder vor Ort. Die Geschäftsführung zeigt sich im Nachhinein mit ihrer Wahl sehr zufrieden.

„Das Konzept ist in Ordnung“

Die Produktionshalle mit der Minda-Presse überrascht zunächst mit ihrer Stille. Die Keilzinkung geschieht in einem angrenzenden Gebäude. Hier werden in aller Ruhe bis zu 15,2 mal 3,4 m große und maximal 30 cm starke Platten verpresst. Die passend abgekappten Längs- und Querlagen werden als Paket aufgegeben und vereinzelt. Ein Vakuumkran hebt bis zu 600 Bretter zu einem Presskuchen zusammen. Nach jeder Lage fährt ein Leimportal über den Legetisch und bringt den PUR-Klebstoff auf. Die Formung geschieht schon auf einem riesigen Förderband. Das bringt den fertigen Presskuchen in die Presse.
Charakteristisch für Eugen Decker-BSP ist das pfeilförmige Brettprofil. Auf diese Weise richten sich die Lamellen von selbst aus. In der Minda-Presse fahren zunächst die Oberdruckzylinder auf das Plattenmaß zusammen, ohne Druck aufzubauen. Dann wird hydraulisch Längs- und Seitendruck aufgebracht. Die Fugen schließen sich. Abschließend pressen die Hydraulikstempel von oben mit 0,6 N/mm².

Vom ersten Tag an problemlos

272 t Presskraft pro Laufmeter klingt nach viel. Für den geschlossenen Stahlrahmen ist das aber kein Problem. 50.000 m³ BSP wurden bislang auf der Presse erzeugt. Pro Schicht werden 13 bis 17 Platten fertig. „Das lief vom ersten Tag an problemlos“, lobt Eugen Decker, der das Unternehmen gemeinsam mit seiner Tochter, Brigitte Decker-Wilbert, führt. Vor fünf Jahren begann er, das Konzept gemeinsam mit dem Minda-Projektleiter Dietmar Wilde auszuarbeiten und umzusetzen. Über die Jahre entstand daraus eine Partnerschaft mit gegenseitiger Wertschätzung. Wilde und Decker sind per Du – eine seltene Anerkennung.

Kaum Wartung, keine Kosten

Nach der Installation verursachte die Presse praktisch keine laufenden Kosten mehr. Der Stromverbrauch des Hydraulikgenerators ist angesichts der Wertschöpfung vernachlässigbar. Der Pressprozess wird automatisch überwacht. In der Pressenhalle befinden sich nur zwei Mitarbeiter. Am Ende der Schicht wird abgetropfter PUR-Klebstoff einfach vom PE-Förderband abgespachtelt.
Lediglich eine Seitendruckeinrichtung wurde nachgeliefert. „Ansonsten ist das ein Prototyp, der sich im Alltag ohne irgendwelche Adaptionen bewährt hat“, betont der Maschinenbauingenieur Wilde mit dem Anflug eines stolzen Lächelns.