Qualitäts-Brennholz zuverlässig aufbereiten

Vor allem der gute Ruf innerhalb der Brennholzbranche eilt Posch voraus. Die hohe Qualität der erzeugten Spalt- und Schneidmaschinen und die innovative Umsetzung von Ideen für ein optimiertes Brennholzhandling sind kennzeichnend für die Maschinenbauer aus Leibnitz. Das finden nicht nur Kunden aus Österreich. Gegenwärtig exportiert Posch mehr als 80 % der produzierten Maschinen – eine Zahl, die äußerst ungewöhnlich in der vergleichsweise kleinen Branche der Brennholzanbieter ist. Ein weiterer Grund, Posch als Forstausstatter des Jahres 2019 auszuzeichnen, findet die Redaktion des Holzkurier.

Vom Holzspalter zum Komplettsystem

Eine der prägenden Entwicklungen der Unternehmensgeschichte fand 1972 statt. Der Unternehmenseigner zweiter Generation, Heinz-Peter Posch, entwickelte den ersten mechanischen Holzspalter. Mit diesem Kegelspalter fiel für den Maschinenbauer der Startschuss für die Spezialisierung in der Brennholzaufbereitung. Aufgrund der hohen, gelebten Kundenorientierung bei Posch fließen laufend Verbesserungen in die Bauweise der Produkte ein. Durch Marktbeobachtungen weiß Posch, welche Bedürfnisse Kunden haben, und nimmt diese als Ansporn für weitere Entwicklungen. Neben dem Streben nach Effizienz steht ein hoher Automatisierungsgrad der Anlagen im Vordergrund – natürlich unter der Prämisse eines sehr hohen Qualitätsstandards. 1985 folgte die Entwicklung des ersten SpaltFix, einer Gesamtanlage zum Brennholzschneiden, -spalten und -verladen.

Automatisierung spielte nicht nur bei den Endprodukten eine große Rolle. 1987 schaffte die Unternehmensleitung den ersten Schweißroboter an. Es folgten Laserschneidanlagen und eine Tauchlackieranlage. Mit diesen Investitionen starteten die Südsteirer eine große Qualitätsoffensive, die bis heute in der Produktion gelebt wird.

Moderne Produktionsabläufe

Gefördert wurde der Brennholzbedarf durch das steigende Ansehen der Bevölkerung als nachhaltige Energiequelle. Diesen Trend verfolgte Posch nachhaltig und baute das Produktportfolio laufend aus – so gut, dass das Unternehmen 2004, als Heinz-Peter Posch die Geschäftsleitung an die dritte Generation übergab, Europas Nummer 1 in der Brennholzaufbereitung war.

Die Übernahme durch Petra und Johann Tinnacher, die heutigen Geschäftsführer, ist geprägt von Weiterentwicklung und Perfektionierung, etwa im Bereich der Oberflächen: „Wer mit Brennholz arbeitet, muss mit Lackbeschädigungen rechnen“, führt Reinhard Fötsch, Vertrieb Posch, während des Produktionsrundganges aus. Das Unternehmen reagierte und investierte kräftig.

2013 errichtete Posch eine 4000 m² umfassende Produktionshalle. 1000 m² nimmt dabei die neue Pulverbeschichtungsanlage ein. Sie erhöht maßgeblich die Wertbeständigkeit der lackierten Anlagenteile. Diese werden mit einem magnetischen Pulver, zumeist in den Hausfarben Grün und Orange, beschichtet und gelangen anschließend zu einer ausgiebigen Qualitätskontrolle, bei welcher noch manuelle Feinkorrekturen durchgeführt werden.

Erst wenn die Freigabe erfolgt ist, geht es weiter in die Brennkammern. Dort wird in der ersten Phase das Pulver angeliert, sodass es eine Art Haut bildet. In der zweiten Phase erfolgt das Einbrennen des Pulverlackes. Als Resultat entstehen Anlagenteile mit einem hohen Korrosionsschutz und einer erhöhten Abriebfestigkeit.

Quadratisch, praktisch, gut

Posch ergänzt das Produktportfolio fortlaufend, etwa um das PackFix-System für ein verbessertes Scheitholzhandling oder den zur Interforst 2018 vorgestellten SpaltFix K 650 Vario mobil.

Erkennbar sind die produzierten Brennholzscheite bei den Kunden. Die quadratische Form erlaubt ein leichtes Stapeln der Scheite. Aber viel wichtiger ist, dass bei diesem Spaltsystem die gewünschte Scheitkantenlänge einstellbar ist. Verantwortlich für diesen kundenfreundlichen Griff ist das neu entwickelte Vario-Spaltsystem. Die mechanische Fertigung ist in den vergangenen Jahren um viele Investitionen, wie Fräs- und Drehzentren, gewachsen. Hier wird gedreht, gebohrt und gefräst, was das Zeug hält. Die neue Fräsmaschine erlaubt dabei sogar ein paralleles Arbeiten.

Wie wichtig dem Unternehmen die Qualität ist, wird dem Besucher hier etwa bei der Spaltmesserfräsung bewusst: Das Herzstück jeder Spaltanlage bedarf genauer Produktionsparameter. Da sich die Brennholzexperten jedoch stetig weiterentwickeln, werden einige Bestandteile laufend modifiziert.

Irgendwann reichte diese Entwicklung so weit, dass einzelne Anlagenteile nicht mehr serienmäßig produziert wurden. Der Gesetzgeber schreibt deshalb eine Ersatzteilverfügbarkeit von zehn Jahren vor. Posch erhöht diese Garantie freiwillig auf 20 Jahre. Mit der speziellen kreuzförmigen Spaltmesseranordnung ist es möglich, die benutzerfreundliche quadratische Form des Holzscheits zu erzeugen. Ein Förderband führt dabei den Stamm schrittweise in die Spaltarmatur.

Zwischen Schweißnaht und Wasserbad

Ein Teil der 180 Mitarbeiter ist in der Schweißerei beschäftigt. Hier fügen geprüfte Schweißer die Einzelteile zusammen. In der ersten Phase erfolgt die Verbindung mittels Schweißpunkten. Anschließend werden entweder mittels eines Schweißroboters oder bei komplexen Konstruktionen manuell die Nahtsetzungen von den Schweißexperten durchgeführt.

Die Schweißnaht überprüft das Fachpersonal mit einer speziellen Lehre. Um die Dichtigkeit zu evaluieren, ist im Betrieb ein großes Wasserbad installiert. Alle offenen Stellen werden versiegelt und der Innenraum wird mit Druckluft gefüllt. Sollten Schweißnähte undicht sein, ist das an aufsteigenden Luftblasen schnell ersichtlich und muss nachgearbeitet werden.

Aus Liebe zum Detail

In der Montage erfolgt das abschließende Zusammenführen der Produktteile. Facharbeiter montieren hier nach Kundenanforderung die unterschiedlichsten Maschinen, etwa für den kanadischen Markt. Da hier kein Starkstromanschluss gebräuchlich ist, entwickelte Posch ein System, welches mit einer herkömmlichen Stromversorgung auskommt. Jede Maschine wird vor Auslieferung in Betrieb genommen und die Einstellwerte werden überprüft.

Nachhaltig

Da man nicht nur für einen nachhaltigen Rohstoff arbeiten will, sondern auch im eigenen Betrieb nachhaltig denkt, beschäftigt Posch in Leibnitz 14 Auszubildende. Beim Lokalaugenschein sind bei Posch die Entwicklungstrends klar erkennbar. Fötsch bestätigt dies: „Ergonomie und Leistungsstärke sind ausschlaggebend für unsere Kunden. Der Trend zur Automatisierung der Arbeitsabläufe wird kundenseitig klar verlangt. Wir tragen diesem Wunsch, beispielsweise mit der Integration von Aufbau-Seilwinden, aber vor allem bei den Großanlagen mit automatischer Beschickungen und Verpackungslösungen, Rechnung.“