Die Moelven Gruppe betreibt mehrere Sägewerke in Mittelschweden und Südnorwegen mit einem Output von über 2 Mio. m³/J. Das Restholz aus Norwegen verkaufte Moelven bislang nach Schweden. Sechs Moelven-Sägewerke im Nordwesten von Oslo entschieden sich 2017, die anfallenden Sägenebenprodukte besser zu erschließen und in eine Pelletsproduktion zu investieren. Am Standort von Moelven Soknabruket, Sokna/NO, dem größten Moelven-Sägewerk in Norwegen, wurden Mitte Oktober die ersten Presslinge produziert.
Zwei Turn-Key-Projekte
Mit dem Schweden Roger Lehtonen wurde ein erfahrener Projektmanager engagiert. Lehtonen hat in Skandinavien bereits mehrere Pelletsanlagen in Betrieb genommen. Juni 2018 entschied sich die Unternehmensführung zur Investition in zwei Turn-key-Projekte für das Pelletswerk und den Neubau der Energiezentrale. Das Budget lag bei 290 Mio. NOK (29 Mio. €). Schnell war mit dem estnischen Anlagenbauer Hekotek für die Pelletsanlage ein Generalunternehmer gefunden. Die schwedischen Biowärmeexperten von Jernforsen erhielten den Auftrag zum Bau der gemeinsam mit dem Sägewerk Soknabruket zu betreibenden Energiezentrale (zweimal zwölf MW-Boiler). Dabei sollen 10 MW von der Pelletsanlage und 14 MW vom Sägewerk genutzt werden.
Die drei Pressen mit einer Kapazität von jeweils 4,5 t/h lieferte CPM. 2020 kommen zwei weitere hinzu. Die Nutzung von staatlichen Förderungen zur Energieeinsparung und Emissionsminderung war eine Vorgabe von Moelven. Eine ideale Situation für die Trocknungsexperten von Stela Laxhuber, Massing/DE. Mit ihrem Vorzeigemodell, dem modularen Niedertemperatur Bandtrockner Typ BTU RecuDry 1/6200-33 mit Wärmerückgewinnung, bekam Stela den Zuschlag zur Trocknung des anfallenden Restholzes
Bis zu 50 % Energieeinsparung
Bei dem RecuDry-System wird herkömmliche Technologie in zwei Trocknungsbereiche unterteilt. Die Trocknungsluft wird durch Zirkulation und Wiederaufheizen im RecuDry-Modul optimal gesättigt. Ein Teilstrom der gesättigten Luft wird dem Kondensationsmodul zugeführt. Die darin enthaltene, überwiegend latente Energie wärmt die Frischluft im Kondensationsmodul vor. Ein Luft-Luft-Wärmetauscher gewinnt einen Großteil der eingesetzten Energie zurück und garantiert eine hocheffiziente Trocknung. 130° C heißes Wasser (250 m³/h) wird von der Energiezentrale dem RecuDry-Modul zugeführt und auf 120° C ausgesteuert. Die auf 8 MW ausgelegten Wärmetauscher leiten das genutzte Wasser wieder aus.
Zwei gegenläufige Walzen tragen das Restholz in einer 10 cm Schicht auf das Band auf. Der Bandtrockner (40 Mal 8 m) hat eine Kapazität von 10,6 t/h und reduziert die Restholz-Feuchtigkeit von 53 % auf 10 %. Die Bandgeschwindigkeit variiert je nach Feuchtigkeitsgrad. Im Normalfall dauert ein Durchlauf 20 min. Wenn die Späne zu feucht sind, wird das Band langsamer, im umgekehrten Fall schneller. „Mit dem RecuDry-System ersparen wir uns zwei der vier Fortluft-Ventilatoren und reduzieren den Energieeinsatz um die Hälfte. Selbst gefrorenes Material ist kein Problem“, informiert Ole Frantzen, Betriebsleiter bei Moelven Pellets. Alle vier Ventilatoren sind manuell gesteuert, wobei die beiden Ventilatoren des RecuDry-Moduls im Gegensatz zu den Fortluftventilatoren mit einer geringeren Kapazität von 80 bis 90 % laufen. „Das garantiert ein Maximum an wiederverwendeter Luft. Diese wird von den Wärmetauschern ein weiteres Mal auf 120° C erhitzt“, erläutert Tommy Fjeldstad, von Moelven Pellets.
Eine norwegische Ausführung
Der Bandtrockner ist speziell für den Standort in Sokna laut Frantzen als eine eigene „norwegische Ausführung“ konzipiert. In den strengen und vor allem schneereichen Wintern sind die Elektronik, Motoren und Ventilatoren in einem geschlossenen Raum geschützt. Ein Vorheizer für die Außenluft verhindert die Zufuhr gefrorener Luft.
„Wir können trotz des erhöhten Energieverbrauchs bis zu 10% Hackschnitzel der Produktion beimischen“, erläutert Fjeldstad. Die Fichtenund Kiefernsägespäne sind in getrennten Silos gelagert und werden über eine Vibrationsrinne von Steinen und vereisten Klumpen befreit. Das Mischungsverhältnis soll 60% Fichte und 40% Kiefer betragen. Ein Bruks-Rechipper zerkleinert die Hackschnitzel auf eine Länge von 1 bis 2cm. Diese werden in kleinen Mengen den Sägespänen beigemischt und dem Bandtrockner zugeführt.
Vier Silos mit einem Fassungsvermögen von 250 m³ stehen für das getrocknete Material zur Verfügung, bevor es zu Presslingen verarbeitet wird. In zwei Silos kommen getrocknete Sägespäne direkt vom benachbarten Sägewerk, die beiden anderen sind mit dem Material aus dem Stela-Bandtrockner befüllt. Eine Hammermühle zerkleinert das getrocknete Material vor dem eigentlichen Pressvorang.
2020 Produktion fast an Kapazitätsgrenze
Die Anlage betreiben sieben Mitarbeitern im Dreischichtbetrieb in einer 7-Tage-Woche. Für 2020 plant man mit einer Produktion von 75.000 t, wobei 65.000 t bereits an SCA Energy verkauft sind. Mit SCA wurde im April eine langjährige exklusive Partnerschaft vereinbart.
Der Verkauf der Pellets erfolgt regional sowie als Exportware über den Hafen von Drammen/NO. Das Sägewerk Soknabruket liefert heuer die Sägespäne. Ab 2020 stoßen die anderen fünf Moelven-Sägewerke hinzu. Ziel ist es, dass ab 2020 täglich 20 Lkw Sägespäne liefern und zehn Lkw das Werk mit Pellets verlassen. Die Pellets sind bereits FSC und PEFC zertifiziert. Die Enplus und SBP-Zertifizierungen erfolgen im nächsten Jahr.
