Automatisierung für mehr Leistung

Das Wort „Qualitätsholz“ erreicht beim Anblick der feinjährigen Stämme bei Kölbl European Tonewood einen neuen Level. Das Unternehmen aus Aigen-Schlägl beliefert Musikinstrumentenbauer in der ganzen Welt. „Um einen perfekten Klang zu erzielen, sind die Feinjährigkeit sowie fehlerfreies Holz enorm wichtig. Die alpine Fichte ab Höhenlagen von etwa 800 m eignet sich dafür bestens“, weiß Geschäftsführer Christoph Kölbl aus seiner langjährigen Tätigkeit. Sein Unternehmen erzeugt seit mittlerweile 90 Jahren perfekte Hölzer für Klaviere, Gitarren oder Geigen. Absatz findet die Rohware in Europa sowie zum Großteil in Asien, wo der Markt beständig wächst. Das war auch einer der Gründe, warum man heuer in eine neue Automatisierung investiert hat.

Bisher führte das Unternehmen die Sortierung hinter der Blockbandsäge händisch mit mehreren Mitarbeitern durch. „Da sind wir an unsere Kapazitätsgrenzen gestoßen“, erklärt Betriebsleiter Peter Sexlinger. Ein weiterer Grund war, dass man bisher das unbesäumte Schnittholz getrocknet hat. Das erforderte unnötig viel Platz und Leistung bei den Trockenkammern. Außerdem wollte man für die Mitarbeiter attraktive Arbeitsplätze schaffen. Darum entschloss sich Kölbl, hinter der Bandsäge eine Besäumanlage von der Paul Maschinenfabrik, Dürmentingen/DE, zu installieren. Die Paul-Österreich-Vertretung Johann Schirmböck, Göllersdorf, verkaufte und montierte diese. Die Mechanisierung sowie automatische Sortierund Stapelanlage lieferte WDT, Kindberg. „Die beiden haben uns das beste Konzept geboten und die Technik von Paul und WDT hat uns gefallen“, begründet Sexlinger die Entscheidung.

Automatische Zuführung mit genügend Puffer

Nach der Bandsäge übernimmt die WDT-Mechanisierung die Werkstücke. Über einen Quertransport, der gleichzeitig eine Pufferfunktion übernimmt, sowie einen Paternoster gelangen die Hölzer auf die Arbeitsebene der Besäumanlage. „Hier gibt es ebenso eine Pufferstrecke, damit die Anlage kontinuierlich betrieben werden kann“, meint WDT-Geschäftsführer Florian Fuchs. Damit der Bediener die Qualität auf beiden Brettseiten beurteilen kann, gibt es eine automatische Wendemöglichkeit. Zudem installierte WDT in diesem Bereich eine Ausschussklappe. Die Kabine für die Paul-Anlage ist so angeordnet, damit der Bediener einen optimalen Blick auf das Holz hat. Die automatische Beschickung mit manueller Ausrichtung des Typs AB 920 Spezial richtet das Brett direkt vor dem Bediener aus. Dieser setzt die Schnitte mittels Linienlaser und Joysticksteuerung. „Bei uns gehen Qualität und Optik vor Quantität oder Dimension“, führt Sexlinger aus. Da kann es vorkommen, dass augenscheinlich mehr Holz als Ausschuss definiert wird, als Gutware übrigbleibt. „Sind die Schnitte festgelegt, wird das Brett parallel dem Besäumer zugeführt. Es gibt keine zusätzliche Übergabe, dadurch erreichen wir eine hohe Besäumgenauigkeit“, erklärt Schirmböck. Die Besäumanlage KME3 mit 800 mm Durchlassbreite verfügt über eine servomotorische Sägeblattverstellung, eine feste Nullsäge sowie eine variable Säge. Bei gewissen Einschnitten kann Letztere durch eine Lattenbüchse ersetzt werden. Eigentlich schafft die Besäumkreissäge Vorschübe bis 150 m/min. „Der hohe Vorschub ist bei uns aber kein Thema, denn die Bandsäge gibt den Takt vor“, erläutert der Betriebsleiter.

Saubere Lagenbildung

Je nach Qualität nimmt die besäumte Ware ihren weiteren Weg: „Schlechtere“ Sortimente schleust die WDT-Mechanisierung automatisch in die untere Ebene und damit direkt zur Stapelung. Tophölzer werden in der oberen Etage mit einer Wintersteiger-Dünnschnittbandsäge in zwei Lamellen aufgetrennt, welche ein Vakuumheber von Schirmböck im Anschluss vereinzelt. Eine Herausforderung ist die Lagenbildung für die Stapelung, da ausschließlich fallende Breiten geschnitten werden. Darum übergibt der Paul-Besäumer die jeweilige Brettbreite an die WDT-Steuerung. „Wir verfolgen also jedes Werkstück durch die gesamte Anlage“, verdeutlicht Fuchs. Aufgrund der Lamellenbreiten errechnet WDT die maximale Stückzahl pro Lage. Um saubere Pakete mit exakten Kanten zu erhalten, „entzerrt“ die Mechanisierung die Bretter auf die vorgegebene Stapelbreite. Vakuumheber bringen die Hölzer je nach Qualität auf einen der drei Hubtische. Ein automatischer Lattenroboter legt die Stapelleisten. Diese sind mit Doppelmagazinen ausgerüstet. Die fertigen Pakete werden auf einem Rollengang bereitgestellt.

Kölbl ist mit der Abwicklung seitens WDT und Schirmböck sehr zufrieden: „Mit der Anlage können wir jetzt wesentlich effizienter arbeiten“, bestätigt er.