Sägewerk, Holzbauunternehmen, Fertighaushersteller, KVH-Produzent und jetzt auch BSH-Anbieter: Seit der Unternehmensgründung vor 115 Jahren hat sich im Familienunternehmen Aumann einiges getan. 1905 als kleine Zimmerei gegründet, zählt der Betrieb heute über 150 Mitarbeiter. Neben den Sparten „Holzbau Aumann“ und „Aumann Haus“ produziert das „ASTA Holzwerk“ seit den 1990er-Jahren KVH und seit einem Jahr auch auftragsbezogen BSH. Hierfür errichtete Holzbau Aumann eine 21.000 m2 große Halle – die Einschicht-Kapazität beziffert das Unternehmen mit 30.000 m3 BSH/J.
Das Beste aus jeder Lamelle
Als Rohware verwendet ASTA heimische Fichte im Nicht-Sicht- und skandinavische Fichte im Sicht-Bereich. Nach der Anlieferung gelangen die Pakete mit 3 bis 6 m Länge (innerhalb eines Paketes sind bis zu 900 mm Längenunterschied möglich) in die von H.I.T. realisierte Gütesortierung. Dort wird die Ware nach Festigkeit und Qualität sortiert, gehobelt und markiert.
Nach der Vereinzelung mittels Längsabschiebeentstapelung ermittelt ein Microtec-Feuchtemessgerät des Typs M3 Scan die Holzfeuchte im Querdurchlauf. Zeitgleich bestimmt ein Curvescan das Krümmungsprofil (Krümmung in der Stärke und Breite sowie Verdrehung und Schüsselung) der Lamellen. Über von ASTA definierte Schwellenwerte werden die Bretter mit zu großer Krümmung oder Verdrehung ausgeschleust – zudem fließen die erhobenen Daten in die spätere Qualitätsbeurteilung ein. Nach der Ermittlung der Schüsselung wird die Lamelle bei Bedarf gewendet und über eine von H.I.T. realisierte „Beschickung mit Lücke“ an die Superplan-Lamellenhobelmaschine von Ledinek übergeben.
Im Anschluss ermittelt ein Goldeneye 702 Multisensor-Qualitätsscanner die Qualität der Lamellen. Der zertifizierte Festigkeitssortierer ist mit neuester Röntgensensorik sowie 3D-, Farb- und Scatterkameras von Microtec auf allen vier Seiten ausgestattet. Durch die Festigkeitssortierung mit Röntgen im Längsdurchlauf erhält man das gesamte Dichteprofil. Damit ist es möglich, die Festigkeitsklasse nicht nur über das gesamte Brett zu ermitteln, sondern Schwachstellen, die nicht der Festigkeitsklasse entsprechen, auszukappen, anstatt das ganze Brett „downzugraden“ oder auszuschleusen.
Die exakte Fehlererkennung des Goldeneye erlaubt laut Microtec eine genaue Bestimmung der visuellen Qualität und minimale Abstände der Schnittpositionen zur Fehlstelle. Nach dem Scanner erfolgt eine Schnitt- und Qualitätsmarkierung mit fluoreszierender Farbe.
Die markierte Ware wird sortiert, gestapelt, mittels Vakuumtechnik paketiert und automatisch abtransportiert. Neben Rohlamellen für das BSH-Werk produziert ASTA in der Gütesortierung auch Hobelware für die betriebsinterne Holzbau- und Fertighaussparte. Die gesamte Qualitätsbeurteilung und Gütesortierung läuft mannlos und wird von nur einem Mitarbeiter überwacht.
Es war die richtige Entscheidung, auf unterschiedliche Hauptausstatter zu setzen.
Reibungsloser Ablauf
Von der Gütesortierung gelangen die Pakete per Gabelstapler zu einer der drei Aufgabestationen, realisiert von Leiße. Dort werden die Lamellen wieder vereinzelt und einer der beiden Powerjoint 15-Keilzinkenanlagen von Weinig Grecon zugeführt. Diese für die BSH und BSP-Produktion entwickelten Anlagen wurden für ASTA dahingehend modifiziert, dass auch die Fertigung von Duo- und Trio-Lamellen möglich ist. Die beiden Anlagen arbeiten unabhängig voneinander, sodass ASTA unterschiedliche Dimensionen, Qualitäten und Produkte gleichzeitig bearbeiten kann.
Nach den Keilzinkenanlagen geht es per Fördereinrichtung in das sieben beziehungsweise neun Etagen umfassende Aushärtelager. Diese von Leiße realisierte Installation umfasst zudem jeweils zwei Ein- und Austransportebenen. Die ausgehärteten Lamellen gelangen je nach Produkt zur Finish- oder Lamellenhobelmaschine. Beide Anlagen, eine Superplan sowie eine Superles, stammen von Ledinek.
Des Weiteren realisierte Leiße einen Lamellenwender-Elevator, das Beleimdeck bis hin zum Klebstoffauftrag (s. Seite 15) sowie die Fördereinrichtungen zwischen den Pressen und der Trennbandsäge zu den Finalhobeln mit Trenneinrichtung. Für die Duovereinzelung sowie den Bauteilwender zeichnet ebenfalls Leiße verantwortlich.
Robuste Technik
Bei den Pressen setzt ASTA auf zwei Rotopress-Rotationspressen von Ledinek. „Aufgrund unserer Erfahrungen bei KVH wollten wir auch weiterhin mit PUR-Klebstoff arbeiten. In puncto Pressen bietet Ledinek solide Technik, die funktioniert“, begründet Aumann die Entscheidung.
Die mit jeweils vier Pressfeldern ausgestatteten Anlagen produzieren 1,4 m hohe und 14 beziehungsweise 18 m lange Elemente. Sind die beleimten Lamellen gelegt, wird das Pressgut hydraulisch von unten nach oben in das leere Pressfeld gedrückt, wobei gleichzeitig Seitendruck aufgebracht wird. Im 50 cm-Abstand drücken Hydraulikstempel die Lamellen mit je 15 kN ins Pressbett. Erst danach wird der Oberdruck aufgebracht. Über Gewindestangen werden ebenfalls alle halben Meter Pressplatten mit bis zu 140 kN auf die Binder gesenkt. Der spezifische Pressdruck lässt sich zwischen 0,7 und 1,1 N/ mm2 variieren. Die Rotopress eignet sich auch für die Produktion von kleinen Chargen bis hin zur Losgröße 1, da auch Leimbinder unterschiedlicher Längen, abgestuft in einer Charge, produziert werden können.
Nach der Presse werden die Elemente bei Bedarf aufgetrennt und final gehobelt. Zur Verfügung stehen zwei Superles-Finalhobelmaschinen von Ledinek. Eine mit 400 mm Bearbeitungsbreite für kleinere Querschnitte und große Stückzahlen. Die zweite Hobelmaschine für bis zu 1000 mm Hobelbreite verfügt über 10 Hobeleinheiten, 8 Faseinheiten, 500 mm hohe Vertikalspindeln für Profilwerkzeuge sowie 40 automatisch positionierbare Einstellungen.
Intelligente Kommissionierung
Nach den Finish-Hobelanlagen für bis zu 600 beziehungsweise 1050 mm Holzbreite übernimmt abermals H.I.T. die Mechanisierung. Sichtware gelangt über einen Bypass in die Kosmetikstation, wohingegen Industrieware direkt je nach Dimension durch eine der beiden H.I.T.-Kappsägen zur Stapelanlage mit zwei Stapelstellen gelangt.
Die Kommissionierung mittels Vakuumportal realisierte H.I.T. in bewährter Weise gemeinsam mit Timbertec. Aufgrund der vorhergehenden Planung der Pakete über die Arbeitsvorbereitung im ERP-System vonTimbertec weiß der Kommissionierkran genau, wo er eine Stange im freien Lager positioniert, sobald diese aus der Produktion im Kommissionierlager aufscheint. Kann eine Stange noch nicht in ein Paket gelegt werden, weil zum Beispiel eine darunterliegende fehlt, wird diese automatisch in einem Pufferlager zwischengelagert und bei Bedarf automatisch wieder vom H.I.T.-Kran geholt. Durch diese Intelligenz ist die Produktionsreihenfolge der Stangen für den Kran irrelevant, was mehr Möglichkeiten zur optimalen Auslastung der Keilzinkenanlagen und Pressen bietet.
Hat der Kran ein Paket vollständig gebaut, wird es automatisch abgeholt, zum Paketwickler und danach in das vollautomatische Hochregallager gebracht. Aufgrund ähnlicher vorhergehender Projekte gemeinsam mit H.I.T und der guten Zusammenarbeit mit der ASTA-Belegschaft berichtet Timbertec-Projektleiter Florian Weidinger von einer ausgesprochen raschen Inbetriebnahme.
Sofern die Kosmetikstation nicht besetzt ist, läuft der Betrieb hinter den Finish-Hobellinien (kappen, etikettieren, stapeln, zusammenstellen der Kommissionen, Beschickung des Paketwicklers) mannlos und wird vom Personal am Paketwickler überwacht.
Richtige Wahl
Die Entscheidung zugunsten eines automatischen Hochregallagers traf Aumann erst während der Bauphase. „Bei der Planung erschien es uns nicht zwingend notwendig. Erst nach und nach kristallisierte sich ein Hochregallager als die beste Lösung heraus. Im Nachhinein betrachtet, war dies sicher die richtige Entscheidung“, betont Aumann. Als ebenfalls richtig stellte sich die Wahl mehrerer Lieferanten heraus: „Alle Hauptausstatter haben ihren Teil gut umgesetzt und wir konnten unser BSH-Werk genau nach unseren Vorstellungen realisieren.“
