Jetzt auch in Russland

Nach erfolgreichen BSP-Projekten in Europa, Nordamerika, Australien und Japan nimmt Ledinek jetzt zum ersten Mal ein Brettsperrholz-Werk in Russland in Betrieb. Die schlüsselfertige Anlage ging an die zur Segezha Group gehörende Sokol Timber Company in Nordwestrussland. Nach Angaben von Dmitry Rudenko, dem Vizepräsidenten der Segezha Group, handelt es sich dabei um die erste industrielle BSP-Fertigung des Landes. Am 1. Oktober produzierte man die erste Platte. Jetzt befindet man sich mitten in der Inbetriebnahme und den Zulassungsverfahren – bereits im Januar 2021 soll die Anlage voll laufen.

Zwei Großaufträge

In Sokol steht neben einem 500.000 fm/J-Sägewerk eine BSH-Anlage mit 100.000 m³ Jahresleistung. Es ist die mit Abstand größte Brettschichtholz-Anlage des Landes, wie Rudenko berichtet.
2017 fiel im Unternehmen die Entscheidung, die dazugehörige, in die Jahre gekommene, Keilzinkenlinie auszutauschen. Nach längerer Suche entschied man sich für eine Komplettlösung von Ledinek. Konkret orderte man eine Kontizink L-S120 für vertikale Keilzinkungen sowie eine Eurozink H12 mit 300 kN Presskraft für horizontale Zinkenstöße. Die Jahresleistung der Gesamtanlage liegt bei 144.000 m³.
Neben den Hauptanlagen lieferte Ledinek die gesamte Mechanisierung samt Etagen- und Flächenlager sowie Vakuumhebern. Zudem zählt eine Festigkeits-Prüfanlage speziell für die Anforderungen des japanischen Marktes zum Lieferumfang. „Ledinek ist es gelungen unsere Anforderungen am besten umzusetzen“, begründet Rudenko die Kaufentscheidung. Trotz massiver coronabedingter Reiseeinschränkungen nahm man die Anlage im Sommer in Betrieb.

Neuer Standard

Noch lange, bevor Ledinek die Keilzinkenlinie in Richtung Sokol losschickte, gab das Unternehmen bereits die nächste Großanlage bei Ledinek in Auftrag: ein schlüsselfertiges BSP-Werk mit einer Jahresleistung von 50.000 m³. „Wir hatten abermals das beste Konzept und konnten auch preislich mit unseren Mitbewerbern mithalten. Mitentscheidend war zudem sicherlich unsere neue Z-Press“, berichtet Ledinek-Key Account Manager Felix Voglhofer.

Mit der Z-Press entwickelte Ledinek eine flexible Montage- beziehungsweise Fugenverklebungsanlage für bis zu 16 m lange Lamellen. Dabei werden die einzelnen Hölzer bereits vor der Plattenlegung mithilfe eines Schmelzklebstoffes zu kompletten Schichten zusammengesetzt. Mit diesem Zwischenschritt schlägt Ledinek gleich mehrere Fliegen mit einer Klappe: Zum einen werden die Auswirkungen von Längskrümmung und Verdrehung einzelner Lamellen weitgehend abgeschwächt, zum anderen lassen sich bei der Flächenverklebung aufgrund der kürzeren offenen Zeit deutlich schnellere Klebstoffe einsetzen. Wegen der geschlossenen Schichten ist zudem das Pressen mehrerer Platten ohne Trennfolie möglich. Unterm Strich beziffert Ledinek die Outputsteigerung dank der Z-Press mit 20 bis 25 %, was die zusätzlichen Investitionskosten laut Voglhofer bei Weitem kompensiert: „Die Z-Press hat sich in sehr kurzer Zeit zum Standard etabliert und kommt bei nahezu allen unserer neuen BSP-Linien zum Einsatz.“ Neben den produktionstechnischen Vorteilen ergeben sich durch die Schmalseitenverklebung auch bauphysikalische Vorteile in puncto Luft- und Schalldurchlässigkeit.  
Sokol orderte die Z-Press, ohne diese je gesehen zu haben. „Wir waren uns sicher, dass dieses Konzept perfekt funktioniert. Genau das konnten wir Sokol glaubwürdig vermitteln und letztlich ist es dann auch eingetreten“, erinnert sich Voglhofer. Neben einer Z-Press für bis zu 16 m-Längslamellen kaufte Sokol auch eine weitere Z-Press für die Verklebung der bis zu 3,5 m langen Querlamellen.  

Komplettpaket geliefert

Die von Ledinek gelieferte Anlage beginnt mit der Vakuumentstapelung der Rohware. Diese wird nach der Jahrringerkennung und Feuchtevermessung mithilfe einer Multiplan-Vorhobelanlage kalibriert. Im Anschluss geht es weiter zu zwei manuellen Anzeichenstationen für Fehlstellen, wobei hier noch Platz für einen möglichen Scanner gelassen wurde.

Im nächsten Schritt entfernt eine Kappsäge des Typs X-Cut 400 die angezeichneten Fehlstellen und übergibt die Lamellen an die horizontale Keilzinkenanlage des Typs Kontizink LH-S120 mit bis zu 120 m/min Vorschubgeschwindigkeit. Nachdem die Keilzinkenverbindungen im acht Etagen umfassenden Hochregallager ausgehärtet sind, geht es durch eine weitere Multiplan-Hobelanlage des Typs 5V-S250, in welcher die Lamellen exakt kalibriert werden.

Im Anschluss längt eine weitere X-Cut S400-Kappsäge die Querlamellen entsprechend ab, woraufhin zwei Z-Press-Fugenverklebungsanlage vollständige Quer- beziehungsweise Längslagen fertigen (siehe oben). Im Anschluss gelangen die Einschichtplatten in ein Pufferlager, von wo aus sie für die Plattenlegung auf einen Abnahmetisch übergeben werden. Von dort übernimmt ein Vakuumheber abwechselnd Längs- und Querplatten und formt damit den Presskuchen. Zwischen den Lagen bringt das Klebstoffportal von Oest die entsprechenden 1K-PUR-Klebstoffmengen auf.

Samt Legetisch verfährt der Lamellenkuchen in die X-Press-Brettsperrholz-Presse. Diese produziert bis zu 3,5 m breite, 0,36 m dicke und 16 m lange Platten. Der Raster des pneumatischen Seitendrucks beträgt lediglich 20 cm, wobei jedes Seitendruckelement einzeln gesteuert wird. Dadurch kann Sokol bei jeder beliebigen Plattenlänge den Stirndruck unbegrenzt einsetzen und so die Länge flexibel anpassen. Der maximale Oberdruck liegt bei 0,8 N/mm2. Aufgrund der in der Z-Press geschlossenen Fugen sind zudem Mehrfachbelegungen ohne Trennfolien problemlos möglich.

Ist die Platte ausgehärtet, geht es – je nach Bedarf – weiter in eine Schleifanlage oder direkt in das Abbundzentrum. Nach der finalen Formatierung und Bearbeitung erfolgt der Abtransport in die Kommissionierung.

Gesteuert wird die Anlage mithilfe des X-Lam-Managementsystems. Ledinek entwickelten die benutzerfreundliche Steuerung speziell für Touchscreens, wodurch die mobile Kontrolle am Tablet ermöglicht wird.

Kaum Verzögerungen

Realisiert wurde die Anlage in einer bestehenden, renovierten Halle. Diese bot laut Voglhofer ausreichend Platz, sodass man bei der Planung keinerlei Kompromisse eingehen musste. Die Montage und Inbetriebnahme der Anlage gestalten sich aufgrund der coronabedingten Reisebeschränkungen zwar schwierig – dennoch liegt man nur knapp hinter dem ursprünglichen Zeitplan zurück. „Das war nur aufgrund der guten Zusammenarbeit und des außergewöhnlichen Einsatzes von Ledinek möglich“, betont Rudenko, der besonders die beiden Projektleiter Anasatasiya Ananyeva Zolnir und Jaka Bradač von Ledinek hervorhebt.