Nicht viele Unternehmen haben so umfassende Erfahrung mit der Verklebung von Massivholzprodukten wie der norwegische Leimholzspezialist Splitkon. Bereits seit 1958 produziert man BSH, 1987 stellte man die Fertigung auf MUF-Klebstoffe um. Aufgrund der guten Erfahrungen mit und den Eigenschaften von Melaminklebstoffen wollte man darauf auch bei der Brettsperrholz-Produktion keinesfalls verzichten. Neben den positiven Verarbeitungseigenschaften – auch bei sehr trockenen Oberflächen im nordischen Winter – nennt Johansen vor allem die guten Abbrandeigenschaften als zentralen Vorteil. Diese seien in Norwegen bei jedem Holzbauprojekt ein großes Thema und mit MUF-Verklebungen habe man deutlich bessere Karten, so der Geschäftsführer.
Verkürzte Presszeit
Gemeinsam mit dem MUF-Klebstoff- lieferanten Dynea entwickelte Splitkon ein Konzept für möglichst kurze Press- zyklen ohne Hochfrequenztechnologie © Günther Jauk
Aufgrund persönlicher Erfahrungen entschied sich Johansen bewusst gegen eine Hochfrequenzpresse. Um dennoch auf die gewünschte Schichtleistung von 30.000 m3/J zu kommen, investierte das Unternehmen in zwei baugleiche Ledinek-Pressen mit jeweils 16 m Länge, 3,5 m Breite und einem spezifischen Pressdruck von 0,8 N/mm2. Darüber hinaus optimierte man gemeinsam mit den Klebstoffspezialisten von Dynea den Prozess, um auf eine Presszeit von 30 Minuten zu kommen.
„Da es für diesen Anwendungsfall noch kaum Referenzen gab, führten wir zahlreiche Versuche im Labor durch und kamen schließlich mit vorgeheizten Querlamellen auf das gewünschte Ergebnis“, berichtet Geir Ove Mannsverk, Dynea-Vertreter in Norwegen. Mit 30° C warmen Querlamellen und 20° C „kalten“ Längslagen erreicht Splitkon 24 bis 25° C in der Leimfuge und damit die gewünschte Presszeit. Würde man die Querlamellen noch weiter erhitzen und einige Parameter, wie etwa die Dosierung des Härters anpassen, wären laut Mannsverk auch noch deutlich kürzere Presszeiten möglich.
Für Dynea ist dies das erste Projekt in Kombination mit Kaltpressen. Verkaufsleiter Franz Windisch sieht darin nicht nur eine gelungene Referenz, sondern auch eine neue Möglichkeit, Brettsperrholz kosteneffizient zu produzieren: „Egal, für welches Pressensystem sich der Kunde entscheidet – wir liefern den passenden Klebstoff für die Keilzinken- und Flächenverklebung.“
Den höheren Investitionskosten aufgrund der zweiten Presse stellt Windisch die geringeren Klebstoffkosten gegenüber. Im Fall von Splitkon habe man diese in fünf bis sieben Jahren hereingespielt – eine Einschätzung, die Johansen bestätigt. Neben der Kapazität schätzt der Geschäftsführer am Zwei-Pressen-System vor allem die Flexibilität sowie die höhere Prozesssicherheit.
Produkteigenschaften überzeugen
Für dieses Studentenwohnheim lieferte Splitkon 4200 m3 BSP. Der Einsatz von MUF war ein zentrales Verkaufs- argument für den 13-Geschosser © Dynea
Mittlerweile konnte Splitkon bereits zahlreiche BSP-Projekte in Norwegen realisieren – für 2021 stehen bereits Projekte mit insgesamt 12.000 m3 in den Auftragsbüchern. Als bislang größtes Projekt und zudem auch noch höchstes Holzhochhaus des Landes realisierte Splitkon ein Studentenheim in Oslo. Für den 13-Geschosser mit 297 Wohneinheiten lieferte das Unternehmen 4200 m3 BSP. Den Projektzuschlag erhielt man laut Johansen aufgrund zweier Produkteigenschaften: „Die guten Festigkeitswerte der norwegischen Fichte, welche eine Materialeinsparung von 400 m3 gegenüber mitteleuropäischem BSP ermöglichten, sowie die hervorragenden Abbrandeigenschaften des MUF-Klebstoffes überzeugten die Entscheidungsträger.“
