Flaschenhals beseitigt

Bereits 2013 modernisierte Pfeifer Holz in Imst Teile der bestehenden BSH-Produktion. „Der erste Abschnitt bis hin zur Keilzinkenanlage blieb aber nahezu unverändert. Vor allem die Keilzinkenanlage war aber der Flaschenhals und hatte nach 26 Jahren ausgedient“, erklärt Dietmar Seelos, Werksleiter Imst und Prokurist bei Pfeifer Holz. Nun hat es sieben Jahre gedauert, bis man diesen Teil in Angriff nahm – verständlich, denn „es war eine Operation am offenen Herzen“, wie Seelos verdeutlicht. „Der Zeitplan war äußerst sportlich. Wir konnten diesen aber unter Mithilfe aller Beteiligten einhalten.“

Pfeifer Holz erneuerte in der BSH-Produktion den kompletten ersten Teil – von der Schnittholzaufgabe über die Fehlerkappung bis hin zur Keilzinkung. Erstere stammt von TC Maschinenbau, die Hochleistungskappanlagen inklusive Mechanisierung lieferte Weinig Dimter, Illertissen/DE, die Keilzinkenanlage von Weinig Grecon, Alfeld/DE. „Die Weinig-Gruppe ist seit Jahrzehnten ein Partner mit einer sehr guten Technik. Die Zusammenarbeit hat sich immer bewährt. Wir haben in der BSH-Produktion in Imst auch schon die Presse für die keilgezinkten Lamellen sowie den Hobelautomaten von Weinig“, führt Seelos aus.

Umbau in zwei Schritten

Bereits im Herbst 2020 begannen in Imst die Umbauarbeiten. „Wir konnten auf einer bisher nicht genutzten Fläche die Kappanlagen sowie die dazugehörige Mechanisierung installieren“, erklärt Ulrich Pöll, Pfeifer-Betriebsleiter BSH. Im Dezember 2020 erfolgte dann der Austausch der Keilzinkenanlage. „Wir mussten das Dach öffnen, um die Maschinen installieren zu können. Es bedarf einer sehr detaillierten Planung und starker Partner, um einen derartigen Umbau – und noch dazu im Winter – zeitgerecht über die Bühne zu bringen“, bekräftigt Pöll.

Vorschub von 450 m/min

Das Schnittholz kommt bereits getrocknet, gehobelt, sortiert und markiert vom Sägewerk in Kundl nach Imst. Nach der lagenweisen Vereinzelung sowie Eintaktung in den Längsförderer durch TC Maschinenbau übernimmt die Mechanisierung von Weinig Dimter die Werkstücke. Auf dem Längsband sind eine Bruttolängenmessung sowie eine Feuchtemessung angebaut. Nicht passende Hölzer werden automatisch ausgeschleust. „Die Anlage von Weinig Dimter ist auf Holzlängen von 2,8 bis 5,2 m sowie maximale Querschnitte von 250 mal 65 mm beziehungsweise 290 mal 42 mm ausgelegt“, informiert Weinig-Repräsentant Christian Marn. Der übergeordnete Güteklassenrechner ProLam von Weinig Grecon meldet in Echtzeit an TC Maschinenbau, welche Holzqualitäten und -mengen benötigt werden. Die Zuteilung der Werkstücke an die Kappanlagen übernimmt wiederum Weinig Dimter.

„Aufgrund der Bruttolängenmessung und dem Optimierergebnis ermitteln wir die Verteilung auf die drei Kappanlagen. An jeder Säge selbst gibt es noch eine Nettomessung mit Bretterkennung. Damit weiß die Säge dann genau, was zu kappen ist“, führt Werner Blum von der Weinig Vertrieb und Servicegesellschaft aus.

Wie eingangs erwähnt, kommen die Rohlamellen bereits vormarkiert aus Kundl. Lumineszenztaster erkennen die Markierungen. Zusätzlich sind schlechte Qualitäten seitlich gekennzeichnet. „Eine Kamera erkennt diese Markierung und unsere Mechanisierung schleust die Werkstücke automatisch aus“, erklärt Blum. Die zu kappenden Werkstücke werden über Transportanlagen automatisch den drei Hochleistungskappanlagen des Typs OptiCut 450 Quantum zugeführt. Das Vario-Einlaufband sorgt für minimale Lücken zwischen den Werkstücken und somit höchste Leistung. Die Weinig Dimter-Kappanlagen verfügen über einen Servosägehub und servogesteuerte automatische Abfallschächte sowie intelligent gesteuerte Druckrollen über dem Abfallschacht. Das sorgt für eine schnelle und fehlerfreie Sortierung von Abfallstücken und Gutteilen. Mit einer Vorschubgeschwindigkeit von 450 m/min handelt es sich bei den OptiCut 450 Quantum um die schnellste Kappanlage von Weinig Dimter. Die Querschnittverstellung erfolgt automatisch aufgrund der Vorgaben des Güteklassenrechners ProLam.

Höchstleistung auch bei der Keilzinkung

Hinter den Kappanlagen übernimmt die Mechanisierung von Weinig Grecon die gekappten Werkstücke und führt sie der Keilzinkenanlage zu. Hier entschied sich Pfeifer Holz für die Hochleistungskeil-Kinkenanlage des Typs VS300/5200 von Weinig Grecon. „Diese schafft eine Leistung von bis zu 70 Takten pro Minute und ist unsere schnellste Anlage für die BSH-Produktion“, erklärt Frank Medicus, technischer Verkaufsmanager bei Weinig Grecon. Die Keilzinkenanlage ist auf Holzlängen von 600 mm bis 5,2 m ausgelegt. Die Breiten beziffert Medicus mit 80 bis 300 mm, die Stärken mit 20 bis 80 mm.

Die bereits stirnseitig auf Nullkante ausgerichteten Hölzer werden vor der Fräse im Einzelbrettverfahren zunächst hochkant aufgerichtet und anschließend brettweise in eine Zentralkette mit Spannzangen eingelegt. Diese richtet die Hölzer aus, klemmt sie mechanisch und führt die Werkstücke durch die gesamte Fräse. Die Bearbeitung der beiden Stirnseiten findet im Durchlaufverfahren statt. Die kontinuierlich laufende Zentralkette, unterstützt durch Kettenquerförderer, führt die gespannten Hölzer der ersten Fräseinheit zu, in der die Stirnseite 1 referenziert, gefräst und beleimt wird. Anschließend fördert eine Querschubkette die Hölzer auf die andere Frässeite, auf der ebenfalls das Holz ausgerichtet, referenziert und gefräst wird. Hier findet der Auftrag des Härters, der für eine Melaminbeleimung notwendig ist, statt.

Dann gelangen die gefrästen Lamellen liegend in die Einfädelung und Presse des Typs DKK 115 von Weinig Grecon. „Wir haben die Presse hinsichtlich der Leistung noch etwas nach oben geschraubt. Der Vorschub liegt jetzt bei 170 m/min“, erklärt Thomas Kohlmeyer von Weinig Grecon, der im Gespräch auf eine weitere Besonderheit verweist: „Bereits nach der Zuführung der Hölzer aus den Optimierungskappsägen läuft die Anlage komplett synchron. Bei Geschwindigkeitsänderungen und bei Qualitäts- beziehungsweise Dimensionswechseln passt sich die Anlage automatisch an die neuen Gegebenheiten an.“

Mit der getätigten Investition sieht man sich bei Pfeifer gut für die Zukunft gerüstet. „Wir konnten die Leistung von 115.000 m³/J auf gut 135.000 m³/J erhöhen – und das in einer kürzeren Produktionszeit bei gleichzeitig weniger Mitarbeitern. Die Produktivität wurde deutlich gesteigert“, bekräftigt Seelos.