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Standen Rede und Antwort: Jörg Kübler (li.) und Manuel Echtle © Günther Jauk

Holzbauwerk Schwarzwald

„Wir sind im Schwarzwald, wir wollen Weißtanne verwenden“

Ein Artikel von Günther Jauk | 17.11.2022 - 11:39

Wie sind Sie auf die Idee gekommen, aus Weißtanne Brettsperrholz zu produzieren?

Jörg Kübler: Eigentlich ist die Idee an unterschiedlichen Stellen zur gleichen Zeit entstanden und wir sind dann zufällig ins Gespräch gekommen. Angestoßen wurde das Ganze über eine Machbarkeitsstudie des Forums Weißtanne, dessen Vorstand Manuel Echtle zur damaligen Zeit war. 

Manuel Echtle: Mit dem Forum Weißtanne möchten wir die Holzart auch im konstruktiven Bereich voranbringen. Unsere Betriebe im mittleren und nördlichen Schwarzwald befinden sich mitten im besten Wuchsgebiet und diese Regionalität möchten wir ausnutzen.  

Wie entstand die Idee einer Kooperation dreier Unternehmen?

Kübler: Die Sägeindustrie in unserer Region ist sehr klein strukturiert. Um unseren hohen Qualitätsansprüchen auch gerecht werden zu können, braucht es eine bestimmte Anlagengröße, damit diese auch wirtschaftlich ist. Durch den Zusammenschluss sind wir hinsichtlich der Rohstoffversorgung und des Investments gut aufgestellt. Wir könnten uns sogar zur Gänze selbst versorgen, was allerdings nicht unser Ziel ist. Zudem bringt jeder der drei gleichberechtigten Gesellschafter seine Stärken bei diesem Projekt ein. Das Sägewerk Streit steht für hochwertiges Tannenschnittholz, das Sägewerk Echtle produziert bereits Dreischichtplatten für den Innenausbau und mein Unternehmen bindet im Jahr über 1000 Bauprojekte ab.

Wo liegen bei der Brettsperrholz-Produktion die Besonderheiten im Umgang mit der Weißtanne?

Echtle: Aufgrund unserer Erfahrungen wissen wir über die Herausforderungen bei der Verarbeitung der Weißtanne natürlich Bescheid. Deshalb war es uns ein zentrales Anliegen, den gesamten Prozess – inklusive der Schnittholztrocknung und -sortierung – selbst in der Hand zu haben. Mit dieser Maßnahme sowie einigen Besonderheiten im Produktionsprozess wird es uns gelingen, die angepeilte hohe Oberflächenqualität mit Weißtanne, aber auch mit Fichte zu erreichen. Das beginnt bereits bei der abgekoppelten Sortierung. Natürlich wollen wir sortenrein einkaufen, dennoch es gibt immer eine Fehlerquote, die wir dank unseres Sortierwerks aber gut im Griff haben. 

Warum haben Sie sich für Weinig als Komplettausrüster entschieden?

Kübler: Für uns ist das Projekt eine große Herausforderung. Um das stemmen zu können, benötigen wir einen Partner, der das aufsetzt, die Schnittstellenthematik löst und das Ganze nicht nur technisch hinbekommt, sondern am Ende für die terminlichen und finanziellen Vereinbarungen geradesteht. Das alles hat Weinig bislang ausgesprochen gut gelöst. Insbesondere die Herangehensweise zur Leitrechnerthematik hat uns beeindruckt.

Echtle: Nach der Besichtigung einiger BSP-Werke war uns klar, dass wir Einschichtplatten mit einer möglichst hohen Qualität pressen wollen, damit wir über eine Zwischenbearbeitung vor der Blockpresse nicht mehr nachdenken müssen. Mit den Erfahrungen aus unserem Plattenwerk wussten wir, dass Weinig das kann. Da wir für den Bau produzieren wollen, war zudem eine möglichst flexible Anlage unabdingbar. Weinig hat das Thema Losgröße 1 sehr gut gelöst.

Welche Innovationen konnte Weinig bei diesem Projekt umsetzen?

Kübler: Das beginnt bereits im Sortierwerk. Hier setzt Weinig auf ein neues Prinzip, das die Abstapelung von bis zu vier Qualitäten und drei Ausschussboxen auf engem Raum ermöglicht. Der Produktionsablauf ist ausgesprochen personalreduziert, wobei uns Weinig eine sehr hohe Anlagenverfügbarkeit garantiert. Eine Neuentwicklung ist auch das chaotische Einschichtplatten-Lager, von wo aus zwei Vorbereitungsplätze und in weiterer Folge die Legestation beschickt werden. Darüber hinaus gibt es noch zahlreiche weitere für uns angepasste Lösungen, auf die ich allerdings nicht näher eingehen möchte.

Wie ist das Projekt bislang verlaufen und wie geht es in den kommenden Monaten weiter?

Kübler: Trotz der schwierigen Rahmenbedingungen konnte der Zeitplan bislang gehalten werden. Weinig musste zwar intern einiges verschieben, hat aber alle finalen Termine eingehalten. Wir haben oft gar nicht gemerkt, dass wir es mit unterschiedlichen Unternehmen der Weinig-Gruppe zu tun hatten. Im September testete man alle Einzelmaschinen und am Ende des Monats konnten wir die ersten Platten pressen. Im Oktober wurde dann der Leitrechner darübergestülpt und die Inbetriebnahme wie geplant gestartet. Somit sollte die gesamte Anlage zeitnah voll automatisch laufen.

Vielen Dank für das Gespräch!