Laubholz-Export

Die Produkterfordernisse am Laubholzmarkt haben sich in den vergangenen Jahren mit der zunehmenden Globalisierung geändert. Als Stichwort mag Fernost genannt werden, wo heute vielfach nur noch exakt getrocknete, abgelängte und qualitätssortierte Halbfertigprodukte verlangt werden.
Mit der Zunahme des Asienexportes, der im Juli in der Eröffnung einer zweiten Niederlassung vor Ort gipfeln wird, wurde es für Hubmann & Polz, Frauental, notwendig, die Fertigung umzustellen und zu erweitern. Am 6 ha großen Betriebsgelände entstand in nur sechs Monaten eine neue Produktion. Mit dieser sieht man sich im Unternehmen nun endgültig in der Lage, den Kunden das Potenzial bieten zu können, das heute auf den Weltmärkten verlangt wird.
Entsprechend der 90%-igen Exportausrichtung wurde aus Hubmann & Polz 25 Jahre nach Sägewerksgründung die European Hardwood Production (EHP) - H & P bleibt als Einkaufsunternehmen bestehen.

Exportlastig aus Tradition. „Der Export war für uns immer bestimmend”, erläutert Karl Polz, der 1976 gemeinsam mit Schwiegervater Franz Hubmann das Sägewerk gründete. „60% der Produktion des 5000 fm-Werkes gingen damals ins Ausland.” Zunächst Italien, die Schweiz und schließlich Schweden und Slowenien waren neben großen heimischen Kunden wie Thonet, Friedberg, die Abnehmer.
Damals wie heute versteht man sich als Familienbetrieb - heute helfen Gattin, Schwiegermutter und die drei Töchter mit.
Neue Erfordernisse brachten dann die ersten Geschäfte mit Japan und China Mitte der Neunzigerjahre. „Wer so weit liefert, muss dafür sorgen, dass wirklich jedes Stück brauchbar ankommt”, umschreibt Polz die Schwierigkeiten. „Es macht keinen Sinn, Ware zu schicken, die dann erst wieder sortiert werden muss. Der Kunde soll nur noch eine letzte Bearbeitung - wie Hobelung - vornehmen müssen. Das macht es auch notwendig, nur besäumte Ware zu liefern.”Gemeinsame Niederlassung. Mit den ersten Kontakten nach Asien Jahre lernte man einen Taiwanesen kennen, mit dem Polz gemeinsam eine Niederlassung gründete.
Die Nachfrage aus Asien konnte in den Folgejahren alleine mit Zukauf befriedigt werden. „Das funktionierte zwar gut, war auf Dauer aber unbefriedigend. Die Kunden erwarten Konstanz, sind glücklich wenn sie die Produktion kennen und wollen nur einen Ansprechpartner”, erläutert der Laubholzsprecher der Sägeindustrie Österreichs weitere Beweggründe für den Neubau, den man schließlich im September 2000 begann.

Weiterhin Zukauf. Ausgelegt ist der Anlagenkomplex nun auf eine Jahresproduktion von 35.000 m³ im Zweischichtbetrieb, etwa 5000 m³/J will man weiterhin zukaufen.
Höhere Dimensionsgenauigkeiten und die Möglichkeit, Ware nun vierseitig hobeln zu können, sind neben der 100%-igen Trocknungsrate die wesentliche Neuerung auf der Produktseite.Einkauf am Heimmarkt. Keine Veränderung gibt es auf der Beschaffungsseite. An die 80% will man weiterhin im Inland zukaufen, wobei die ÖBf AG Partner Nummer 1 waren und sind. Polz: „Dort bekommen wir die Sortierung und Ausformung, die wir brauchen”. Das sind im Wesentlichen Doppel- oder Dreifachlängen.Online - vom LKW in Säge. Da die Ware im Idealfall vom LKW direkt in die Sägehalle gelangt, hat man sich eine maßgeschneiderte Rundholzaufbereitung installiert. Als praxisgerechter Ideenumsetzer fungierte hier die Maschinenfabrik Pilch, Wörschach, welche die gesamte Mechanisierung sowie Reduzierer und Kappsäge lieferte.
Mit einem Mann wird das Rundholz übernommen und für den Einschnitt vorbereitet. Dieser trifft per Knopfdruck die Entscheidung, ob reduziert wird oder nicht.

Aufbereitung automatisch. Die weiteren Schritte laufen dann automatisch ab: Microtec-Vermessung und Auswurf bei Fehllängen. Danach wird am Nicholson A6/35’’ entrindet - keine leichte Aufgabe bei den kurzen und mitunter krumm gewachsenen Stämmen (sh. Holzkurier Heft 12, S. 12).
Der Stamm wird erneut vermessen, selbsttätig erfolgt die Eintaktung zur Kappsäge.Bedarfsgerechte Feinausformung. Hier ist nun wieder der Bediener gefragt, der bereits alle Stammdaten am Display hat. Er längt die Ware entsprechend den Erfordernissen ab. Das wird in der Regel die Einteilung in 2,3 m-Stücke sein - bei Bedarf kann jede Länge erzeugt werden.
Ein ABB-Splittersuchgerät ist die letzte Maschine vor der Sägehalle - Metall verseuchte Stämme werden aussortiert.Schneiden wie US-Säger. Am Beginn des Werkes steht die einzige Bearbeitungsmaschine, die vom früheren Werk übernommen wurde - eine Primultini-Blockbandsäge SIC 1600. Sie wird im neuen Werk in der Regel dazu eingesetzt, aus dem Rundholz zunächst mächtige Kanthölzer zu erzeugen - entsprechend der Arbeitsweise eines typischen amerikanischen Laubholzsägewerkes, die dann im Rundlauf auf der Primultini-Trennbandsäge RIA 1600 fertiggeschnitten werden.
Doch ist die Mechanisierung so flexibel, dass im Fall der Fälle hier die Ware fertiggeschnitten werden kann. Auch ist es möglich, diese Bandsäge als klassische Vorschnittmaschine zu nutzen - vom Pilch-Übernahmetisch wird alles aufgenommen und dem neuen Anlagenteil übergeben.

Einschnittlinie nach Wunsch. Von der Modelübernahme bis zur Abstapelung der frischen Ware zu Trockenpaketen stammt die gesamte Mechanisierung sowie die aufwändige Steuerung der Maschinenfabrik Stingl, Guttaring. Gemeinsam wurde eine für Österreich einmalige Anlagenkomposition zusammengestellt, wofür vom Kärntner Maschinenhaus einige Prototypen entwickelt wurden.
In der Regel müssen Kanthölzer (bis zu 50 mal 50 cm) durch die Einschnittlinie transportiert werden. Diese gelangen vor die gläserne Steuerkabine, wo dem Bediener Kamera unterstützt fünf Blochseiten präsentiert werden. Wird das Stück gedreht, kann er alle beurteilen - am Display hat er zusätzlich aus der vorangegangenen Vermessung alle Stammdaten.Mann beurteilt Qualität, Einschnitt automatisch. Der Bediener entscheidet nun, in welcher Lage der Stamm der Primultini-Trennbandsäge übergeben wird. Ist diese Entscheidung gefallen, kann er sich dem nächsten widmen, denn der weitere Ablauf ist automatisch. Das wäre - falls erforderlich - das Drehen des Bloches, die Zentrierung und die Übergabe an die Einzugswalzen der Bandsäge. Auch der Einschnitt selbst erfolgt selbsttätig.
Hinter der Säge entsteht die komplexe Aufgabe, dass einerseits das Kantholz wieder auf den Weg vor die Trenn-Bandsäge geschickt, andererseits die Schnittware geradeaus zur Sortierstation gefördert werden muss. Hier hat Stingl eine neuartige Separierstation eingebaut.

Schonender Filmtransport. Im Rundlauf wird das Bloch weiter aufgetrennt. Die Brettware gelangt zum Sortierdeck, wo die definitive Qualitätsentscheidung fällt - und mit ihr die Einteilung in eine der zwölf Film-Etagen. Alle Transportvorgänge davor und danach erfolgen ebenso im Film. Eine Etage entspricht in etwa einem Trocknungspaket, das anschließend gebildet werden kann.
Von der Sägehalle geht es direkt in die Nardi- oder Mühlböck-Dämpfkammern oder in eine der Trockenkammern. Polz: „100% der Produktion wird sofort getrocknet - entweder auf 20% oder direkt auf 8% für die sofortige Fertigbearbeitung.” Rasch zur Trocknung. Zwischen Einschnitt und Dämpfung/Trocknung liegen allenfalls ein paar Stunden im Pufferlager. Für diesen mit 16 Nardi-Kammern erweiterten Trocknungskomplex musste eigens eine neue 2,5 MW-Heizzentrale von Kohlbach, Wolfsberg, erweitert werden (sh. Holzkurier Heft 17, S. 12). Die neue Trocknungsanlage besteht aus zwei Blöcken: erste enthält zwei Dämpf- und sechs Trockenkammern, der zweite acht weitere Kammern.

Die getrocknete Ware - im Wesentlichen für China - kann dann noch auf einer halbautomatischen Zuschnittanlage veredelt werden. Ausgerüstet wurde diese von Hobema, Völs, mit den Partnern CML, Cambiago/I, und Reinhardt, Rottweil/D.
Hier werden die Trockenpakete lagenweise vereinzelt. Jedes Brett wird dem Bediener präsentiert, der es wenden kann, bis er eine Optimierentscheidung trifft. Vier Laserlinien zeigen ihm die Position der vier Sägesägeblätter der CML-Aufteilsäge. Das Auftrennen erfolgt automatisch.Optimierung der Fertigware. Je nach Auftrag wird über einen Bypass-Förderer ein Rotoles-Hobelautomat angesteuert oder es geht direkt zur Beurteilungsstation. Mit Kreide werden Äste markiert, die von der Reinhardt-Varioline ausgekappt werden. Die CNC-gesteuerte Kappanlage optimiert automatisch die Restlängen. Der Abwurf erfolgt in Boxen, wo die Ware manuell abgestapelt wird.

Ausrüster:
Rundholzaufbereitung/Reduzierer/Kappsäge: Pilch, Wörschach
Rundholzvermessung: Microtec, Linz
Entrindung: Nicholson, Kirchbach
Splittersuchgerät: CTR, Bruckmühl/D
Block-/ TrennBandsägen: Riess, Gschwandt/Gmunden (Primultini, Marano Vicentino/I)
Bürstenmaschine/Mechanisierung Hobellinie: MTT, Rangersdorf
Sägewerksmechanisierung/ -Automation, Schnittholzsortierung: Stingl, Guttaring
Trockenkammern: Mühlböck, Eberschwang; VT-Trockentechnik, Hartberg;Nardi, Soave/I
Dämpfkammern: Mühlböck, Eberschwang; Nardi, Soave/I
Heizzentrale: Kohlbach, Wolfsberg
Zuschnittanlage: Hobema, Völs (CML, Cambiago/I; Reinhardt, Rottweil/D)
Hobelautomat: Ledinek, Bleiburg
Entsorgung: Karré, Lendorf