Hirnschmalz wird zu BSP

Ausgangspunkt der Überlegung, in Gaishorn zu einer 150.000 m³ BSH-Fertigung noch zusätzlich flächige Vollholz-Elemente zu fertigen, war die Tatsache, „dass der Holzbau substanzielle Marktanteile nur mit einem echten Massivbau-Element wird gewinnen können. Ein Element, das Masse hat, das die Vorteile von Holz – nachhaltig, feuchteregulierend, CO2-neutral – besitzt, das gleichzeitig aber industriell gefertigt und so wirtschaftlichen Bau erlaubt“, betont Adi Aigner, der bis Ende Juni Geschäftsführer war und Systemholz vor 17 Jahren mit Heinz Dominici gründete.

Spezialeinschnitt für Weiterverarbeitung

Wenn jemand schon 150.000 m³/J BSH erzeugt, weiß er mit seiner Rohware umzugehen. Noch dazu, wo diese vom Eigentümer dem Verwendungszweck entsprechend eingeschnitten wird. Man betreibt ein zentrales Vorsortierwerk, das die drei BSH-Linien und nun die BSP-Linie mit Ware versorgt.
Den kompletten Transport in der Produktion übernimmt die Mechanisierung von TC Maschinenbau. Dieser Beitrag zur 20 Mio. €-Investition stellt für das Unternehmen aus St. Veit den größten Einzelauftrag der 15-jährigen Geschichte dar.

Weitere Multisensor-Kontrolle

Per Kalmar-Stapler wird das Schnittholz über zwei getrennte, kombinierbare Mechanisierungsstränge in die Produktion eingeschleust. Diese vorsortierte Ware wird von einem Golden-Eye nochmals begutachtet. Vom Multisensorscanner von Microtec erhält man einmal Informationen über nun anstehende Kappentscheidung geliefert. Weiters liefert es aber auch noch zusätzliche Qualitätsmerkmale. Jeweils eine Schüsselungsermittlung von ATB-Blank ist dazwischen geschalten. Sie erkennt bei bis zu 240 m/min im Querdurchlauf die Brettlage und initiiert gegebenenfalls einen „Wende“-Befehl.
Die nachfolgende Kappsäge schneidet nun einerseits unerwünschte Holzmerkmale heraus, kann aber auch dafür sorgen, dass aus einer Längs- eine Querlage wird – sprich aus Langholz kann man nochmals Kurzholz machen.

Hochleistungs-Keilzinkung

Endlos keilgezinkt wird mit einem Taktzentrum von SMB, Vöhringen/DE. „Mit 15 Takten ist es das Leistungsstärkste, das je gebaut wurde“, erläutert Hans Lieble, SMB Maschinenbau, Vöhringen/DE. SMB und TC Maschinen verbindet seit Jahren eine Kooperation zur Errichtung von leistungsfähigen Leimholzanlagen in Mitteleuropa. Scheuch lieferte die gesamte Absaug-, Entstaubungs- und pneumatische Fördertechnik nach dem letzten Stand der Technik. Verleimt wird mit einem formaldehydfreien PUR-Klebstoff HB 230 von Purbond. Dieser hat eine offene Zeit von 10 Minuten und eine Presszeit von 20 Minuten.
Weiterhin wird PSS (Purbond Sicherheits System) zur Auftragsüberwachung auf der Keilzinke verwendet.
Im Produktionsfluss folgt ein großzügiges Etagenlager, in das Längs- und Querlagen gepuffert werden – weiters werden hier die Top-Lamellen für die Sichtqualität gespeichert. Dieses „Zentrallager“ in der Mitte der Produktion bringt MM Systemholz Betriebssicherheit, da unterschiedliche Produktionsgeschwindigkeiten davor und dahinter ausgeglichen werden.

Flexibilität im Ablauf

Da im Vorfeld aus ursprünglichen Längs- noch Querlagen werden können, dürfte garantiert sein, dass jede Lamelle den Platz im BSP-Element findet, der technisch und optisch passt. Wichtig ist auch die optimierte Ausbeute für MM Systemholz.

Exakte Lamellen unumgänglich

Für MM-BSP werden die Fugen nicht verleimt (sh. Link 2). So kommt der vierseitigen Hobelung eine umso größere Rolle zu. Diese wird auf zwei Rotoles Lamellenhobelanlagen von Ledinek, Maribor/SI, erledigt. Sie sorgen für die üblichen gut verleimbaren Oberflächen, kalibrieren die Lamellen aber gleichzeitig auf exakte Dimensionen und Winkel – vierseitig bei bis zu 200 m/min.
Herzstück der Anlage ist das exakte Aufsetzen des Presskuchens aus Längs- und Querlagen sowie deren flächige Beleimung und anschließende Verpressung. Um das Kurz- und Langholz von den beiden Zubringern auf den Legetisch verwendet TC Maschinenbau Spezial-Vakuumheber von Schmalz.

Eigenentwicklung Beleimung

Am Legetisch wird dann in zwei Durchgängen von einer selbstentwickelten Auftragsmaschine Casco-Melamin-Harnstoffleim appliziert. Die Anlage wurde vom Prokuristen Wolfgang Gollenz, mit Ausscheiden von Dominici seit 1. Juli alleinverantwortlich für die Produktion, gemeinsam mit Casco gebaut. Idee und Steuerung sind also „Made by MM“. Entstanden ist ein einzig-
artiger, präziser Leimauftrag für unterschiedliche Breiten (max. 3 m). Seitens Casco betont man, dass das Melaminleimsystem sich durch kurze Presszeiten und niedrige Formaldehydwerte auszeichnet. Die Formaldehydwerte im Endprodukt seien unter der Nachweisgrenze und nicht höher als bei PUR verleimten Elementen, heißt es.

HF-Pressen mit 885 t

Drei bis sieben Schichten mit bis zu 40 mm-Lamellen ergeben dann Elemente bis 278 mm Stärke, die in der nachfolgenden Höfer-Duo-Pressanlage mit Hochfrequenz verpresst werden. Wichtig ist hier auch die horizontale Presskraft von bis zu 20 t, die dafür sorgt, dass die Fugen zwischen den Lamellen – auch ohne Verleimung – geschlossen sind. Vertikal beträgt die Presskraft 885 t. Dafür lieferte Höfer zwei Pressen mit einem Gesamtgewicht von 190 t.
Die HF-Generatoren installierte das Schweizer-Spezialunternehmen Plustherm, Wettingen. Mit diesen soll die Erwärmung selbst bei der maximalen Elementdicke von 278 mm ausreichend sein. Nach drei Pressdurchgängen verlässt das bis zu 16,5 m lange Element die Presse.

3 m breiter Spiralhobler

Nach einem großzügigen Querförderer werden die Elemente noch in einer Ledinek-Hobelmaschine bearbeitet. Eingebaut ist eine Spezial-Spiral-Hobelwelle, die auf bis zu 3 m Breite die Elemente bearbeitet. So wird einerseits das exakte Endmaß erreicht, andererseits mit dem ziehenden Schnitt eine echte Finish-Oberfläche.
„Gehobelt wird jedes Element. Ob dann aber noch auf der Maka-Portalbrücke ein Abbund erfolgt, entscheidet der Kunde“, erläutert Prokurist DI Bernd Troppmann. Die Erfahrung nach fünf Monaten ist, dass nahezu alle Bestellungen auch eine weitere Bearbeitung verlangen. Per CNC-Steuerung können etwa Fenster oder Türen ausgefräst werden. Auch die Möglichkeit beliebiger Profilierungen ist gegeben. „Stoßdeckbrettfalz, Stufenfalz, Nut-Federprofilierung – alles ist möglich“, so Troppmann. „Wir wollen aber nicht alles machen. Die letzten Feinarbeiten – wie Steckdosen – soll der Zimmermeister mit Handwerkzeugen vornehmen.“

Noch Möglichkeiten

Entsprechend der Marktentwicklung bietet sich am Ende der Produktion noch die Möglichkeit, weitere Bearbeitungszentren einzubauen. Schon jetzt kann man die große Abbundstation von Maka umfahren, um nur eine Profilierung vorzunehmen. Manipuliert und für den Lkw-Transport aufgesetzt werden die Elemente mit Voith-Hallenkränen. Per Funksteuerung lassen sich diese frachtoptimiert, projektbezogen aufsetzen.

Wenig Personal notwendig

Die weitgehende Automatisierung der Anlage sowie die direkte Anbindung an die Arbeitsvorbereitung – mit fünf Technikern – lassen den Bedien- und Kontrollaufwand äußerst gering werden. Nicht mehr als sechs Mitarbeiter sind pro Schicht nötig. Stolz ist man seitens TC Maschinenbau und Oesterle Maschinen nicht nur auf die Umsetzung sämtlicher Anforderungen von Gollenz und Dominici sondern insbesondere auch auf die Geschwindigkeit.
Im Jänner 2007 sei der Auftrag erteilt worden, ab Juli wurde geliefert, im Jänner 2008 erfolgte der Probebetrieb. Im Juni wurde schon auf 2-Schichtbetrieb umgestellt.