Halb automatisch: Die Aufgabe erfolgt bei der MHM-Linie händisch - derVorteil dabei ist, dass der Mitarbeiter die Qualität jedes Brettes beurteilen kann © DI Johannes Plackner
In der ersten Lage wird das Nagelportal nur zum Klemmen der Lamellen verwendet © DI Johannes Plackner
Bayerische Bauten aus Salzburger Seitenware
Nach der Aufgabe übernimmt die Maschine: Die Lamellen werden von Quer- und Längswagen an die richtige Position gebracht © DI Johannes Plackner
• einem Nut- und Falzautomaten für die Riffelung
• dem „Wandmaster“, wo die Bretter zu massiven Brettsperholz-Elementen verarbeitet werden
• einer Portalbearbeitungsanlage für den Abbund zu einbaufertigen Holzelementen
Wie diese Maschinen in der Praxis arbeiten, zeigt Koch beim Werksrundgang. Dieser beginnt in der Schnittholzhalle. Koch versorgt sich regional. Der Betrieb liegt exakt 2,4 km von der Grenze zu Österreich entfernt. Daher überrascht es kaum, dass Pakete mit Seitenware aus Salzburger Sägewerken überwiegen. Die Bretter werden in der Hobelanlage auf eine Stärke von 23 mm gebracht und erhalten auf einer Seite eine 3 mm tiefe Riffelung. Die darin enthaltenen Luftpolster verbessern später in der Wand die Dämmwirkung.
Die maximalen Wandabmessungen betragen 6 mal 3,5 m. Das Schnittholz wird in entsprechenden Längen eingekauft, eine Keilzinkung der Ware ist nicht nötig.
Nagelmündung: Aus diesen zwei Düsen kommen die Alunägel geschossen © DI Johannes Plackner
Drei Mitarbeiter für 3000 m3/J MHM-Elemente
Abgebunden wird mit der bewährten PBA: Die Portalbearbeitungsanlage von Hundegger hat sich bei Brettsperrholz zum Industriestandard entwickelt © DI Johannes Plackner
Wenn der Auftrag eingelesen ist, geht‘s los: Die äußeren Lagen stehen im Einbauzustand immer senkrecht. Während des Holzkurier-Besuchs handelte es sich um eine Längslage, mit der begonnen wurde. Michael Mühlbauer geht dazu zur Längslagenaufgabe, neben der ein Wagen mit den vorgehobelten Lamellen platziert ist. Die Aufgabe geschieht händisch. Dabei kontrolliert der Mitarbeiter noch mal die Qualität und sortiert fehlerhafte Lamellen aus. Die allermeisten Stücke entsprechen aber den Vorgaben, werden über angetriebene Rollen eingezogen und auf einen Quertransportwagen übergeben. Der transportiert das Brett genau an seinen vorgesehenen Platz und legt es dort ab. Die Brettbreite kann von 14 bis 26 cm variieren. Das Nagelportal zieht die jeweils letzte Lamelle heran und sorgt für eine möglichst fugenfreie Positionierung. Genagelt wird in der ersten Lage aber freilich noch nicht. Wenn der Boden der Presse mit der ersten Brettlage bedeckt ist, kontrolliert der Mitarbeiter die korrekte Lage. Ein Schlag mit dem Kunststoffhammer bringt die noch lose liegenden Einzelteile in die richtige Position. Das war‘s dann aber auch schon mit der händischen Beihilfe. Ab der zweiten Lage wird jedes Brett unmittelbar nach dem Ablegen mit dem Nagelaggregat befestigt. CNC-gesteuert findet der Arbeitskopf das jeweils letzte Brett. Über zwei mitlaufende Rollen wird die Lamelle gegen die schon befestigten gedrückt, während gleichzeitig der Nagelkopf stakkatoartig die Verbindungsmittel ins Holz jagt. Wichtig: Die Nägel bestehen aus Aluminium. Das weiche Metall kann später mit herkömmlichen Holzwerkzeugen bearbeitet werden. Die dünnsten MHM-Wände bestehen aus fünf Schichten (11,5 cm). Maximal möglich sind 15 Lagen (34,5 cm). Am häufigsten werden aber elflagige Elemente mit gut 25 cm Stärke gefertigt. In Summe werden rund 3000 m³/J MHM-Elemente in den Ainringer Werkshallen erzeugt. Bevor aber von einbaufertigen Wandelementen gesprochen werden kann, fehlt ein Schritt: der Abbund.
Das ist Wertschöpfung: Aus Seitenbrettern erzeugt Holzbau Koch mit dem Massiv-Holz-Mauer-System von Hundegger Wandelemente © DI Johannes Plackner
Erst einmessen, dann geht‘s von allein
Geschäftsführer Herbert Koch jun. hat sich vor vier Jahren für die MHM-Linie entschieden und ist sehr zufrieden © Koch
„Die Nachfrage ist groß. Derzeit haben wir eine Vorlaufzeit von rund sechs Wochen. Ich achte aber immer darauf, dass ich Kapazitäten für die Lohnfertigung offenhalte“, erklärt Koch. Er erzeugt rund 50 Holzbauobjekte pro Jahr – großteils Ein- und Zweifamilienhäuser. 20 bis 30 errichtet er selbst, der Rest wird für andere Zimmereien gefertigt. Daneben bietet Holzbau Koch die klassischen Zimmererarbeiten wie Dachstuhlbau an. Dafür schaffte sein Vater schon vor 20 Jahren die erste CNC-Abbundanlage von Hundegger an.
„Als ich dann vor vier Jahren eine Anlage für Fertigung von Massivholzwänden gesucht habe, war ich schnell von der MHM-Linie überzeugt“, erinnert sich Koch. „Es hätte auch keine Alternative gegeben.“ Die Entscheidung von damals war goldrichtig. Auf die Frage, ob sich die Investition denn schon ausgezahlt habe, beginnt Koch zu lächeln und sagt: „Noch nicht ganz – aber bald!“
Die MHM-Elemente kommen bei Holzbau Koch bei so gut wie allen Außenwänden zum Einsatz. Innenwände werden zum Teil noch in Holzriegelkonstruktion ausgeführt. Für die Decken setzt man in Ainring auf Sicht-Tram-Konstruktion oder Dübelholz. Wobei – auch dafür hätte Hundegger eine Anlage im Angebot: die Profilholz-Elemente (PHE)-Linie, wie sie seit Kurzem bei GT Systemfertigung im Einsatz ist (s. Link 1). Wer sich näher informieren will, kann das am Hundegger-Stand auf der Holzmesse Klagenfurt von 30. August bis 3. September tun.
