Abbund andersrum

Zimmermeister Johann Mayer hat in seiner Laufbahn viele Entscheidungen getroffen, die er nicht bereut. Eine davon war es, den Holzbaubetrieb aufzugeben und sich ganz auf den Lohnabbund zu konzentrieren. Eine zweite war es, die CNC-Abbundanlage von R.M.G. Schmidler, Heideck/DE, anzuschaffen. Das geschah 2002 mit dem Anlagentyp S4. Lange Jahre tat sie treu ihren Dienst. Sie erlebte, wie die Zimmerei immer größer wurde, bis schlussendlich 15 Mitarbeiter in Neubeuern angestellt waren. Neben dem Holzbau bot Mayer auch Lohnabbund an. Das brachte aber Konflikte, da man als Zimmerer gleichzeitig Konkurrent zu seinen Abbundkunden war. Die Nachfrage nach den in der Schmidler bearbeiteten Holzbauteilen war aber enorm. Mayer entschied sich daher vor drei Jahren, die 1992 gegründete Zimmerei zu schließen und sich ganz auf den Lohnabbund zu konzentrieren. „Das war goldrichtig“, sagt er zufrieden. Heute arbeiten nur mehr vier Personen und eine fünfachsige Fachkraft in Neubeuern: Mayer selbst, seine Frau, seine beiden Söhne und die Schmidler-Abbundanlage.

Schonende Bearbeitung

Im vergangenen Jahr wurde die S4 von ihrer Nachfolgerin, die S6, ersetzt. Gleichzeitig wurde ein Vierseiten-Hobelautomat ebenfalls von Schmidler gekauft. Das beweist anschaulich, dass Mayer mit der Arbeit der Vorgängermaschine zufrieden gewesen ist. Für Schmidler sprach aber auch seine Flexibilität. „Meine Abbundmaschine muss von links nach rechts arbeiten. Das war für Schmidler kein Problem“, lobt Mayer. Wie flexibel die Schmidler-Ingenieure sind, beweist auch die neue BSP-Fertigung (s. Kasten unten.).
Aufgrund des Maschinenkonzeptes ist die Anlage überaus genau. Flache Querförder-Scharnierbandketten, gummierte Ein- und Ausziehbänder sowie Kunststoff-Gleitflächen schonen die Oberfläche. Die Transportbänder sitzen auf massiven Stahlprofilen und fördern die Holzbauteile vor und zurück – mit einer Besonderheit. „Nur die hinteren Bänder sind angetrieben, während die vorderen den Verfahrweg auf Zehntelmillimeter genau messen. Diese Methode ist patentiert“, berichtet Richard Schmidler anhand der Anlage in Neubeuern.

Alle Achsen, alle Schnitte

Mit den Bändern werden die Bauholz-, KVH- und BSH-Elemente in den Arbeitsbereich befördert. Dort wartet eine Reihe von Aggregaten auf ihren Einsatz. Bei der S6 in Neubeuern sind eine Untertisch-Kappsäge, ein Fünfachsfräsaggregat, zwei Horizontal-Bohraggregate, ein vertikales Bohraggregat, eine vertikale Profilfräse, eine Stellbrett- und Längsnutenfräse sowie drei Markierer installiert. Der maximale Bearbeitungsquerschnitt beträgt 65 mal 32 cm. Die Länge ist theoretisch unbegrenzt. Praktisch hat Mayer bereits 25 m lange Elemente abgebunden. Im Büro bereitet Mayer die Daten mit der CAD-Software Sema, Wildpoldsried/DE, auf. Die Übergabe von Sema an die S6 klappe dann „absolut problemlos“.
Über zu wenig Arbeit kann sich Mayer nicht beklagen. „Die Maschine läuft zweischichtig durch“, schildert der Unternehmer. Rund 2000 m³ BSH, KVH und Bauholz veredelt die S6 jährlich zu einbaufertigen Holzbauteilen. Mayers Kundenkreis bewegt sich zwischen München, Innsbruck, Salzburg und Mühldorf. Meist stellen die Auftraggeber das Holz selbst. In rund 30 % der Fälle sorgt Mayer für den Einkauf.
„Besonders gut gefällt uns noch das leise Arbeiten. Durch die Einhausung hört man sie kaum“, betont Mayer abschließend.

System für geklammertes BSP entwickelt

Auch kleine Holzbaubetriebe können vom Brettsperrholz-Boom profitieren. Davon ist Richard Schmidler überzeugt. Er hat eine Anlage entwickelt, die ohne große Investitionen Seitenware in massive Holzwände verwandelt. Ein Clou dabei ist: Bei der Fertigung bleiben Tür- und Fensterausschnitte ausgespart, was die Ausbeute deutlich erhöht. Auf der Holzmesse Klagenfurt stellte er sein System erstmals öffentlich vor.
Das Endprodukt ist eine Brettsperrholzwand mit bis zu 3,2 m Höhe und 14 m Länge. Der Weg dahin unterscheidet sich aber von allen bislang vorgestellten Systemen. Das System Schmidler befestigt die Lagen mit Stahlklammern. Die Querlagen sind auf den Schmalseiten verklebt. Die Längslagen werden lose aufgegeben. Eine erste Anlage wird bald in Bayern entstehen.

Um deren Arbeitsweise zu verstehen, folgt man am besten dem Weg des Holzes: Der BSP-Produzent versorgt die Maschine bereits mit Endloslamellen für die Längslagen. Diese werden von einer Kappsäge auf die richtige Dimension zugeschnitten und in Richtung Pressbett befördert.
Die Querlagen werden auf einer Schmalseiten-Verleimpresse aufgegeben. Dabei bleiben Fenster und Türen ausgespart. Die Querlamellen werden zu einer großen Massivholzplatte verklebt und ebenfalls zum Pressbett befördert. Als äußerste Schicht kommt bei Wänden immer eine verleimte Lage. Darauf wird dann die erste Längslamelle positioniert, niedergehalten und sofort festgeklammert. Schmidler wird dafür ein Portal mit Klammeraggregaten verwenden. Die Anlage weiß, wo Platz für Fenster und Türen frei bleiben soll und kappt beziehungsweise legt die Lamellen entsprechend ab. Lamellenstärke und Anzahl der Schichten sind variabel. Möglich sind bis zu 40 cm starke Wände. Beim ersten Kunden sind zwei Klammermaschinen vorgesehen. Um die Kapazität zu erhöhen, können mehrere installiert werden. Nach Abschluss der Klammerarbeiten kommt wieder Schmidlers Kernkompetenz ins Spiel: der Abbund. Dafür ist keine extra Anlage nötig. Am Portal sind schon Säge, Fräs- und Bohraggregate befestigt, welche aus der Rohplatte ein exakt kalibriertes Wandelement fertigen. Zudem soll möglich sein, Beplankungen direkt auf der Presse zu montieren.