Neue Möglichkeiten

Einen hoher Prozentsatz der jährlich erzeugten 900.000 m³ Schnittholz verarbeitet die Vierumäki-Gruppe, Vierumäki/FI, in den eigenen Werken weiter. Allein 200.000 m³ verlassen pro Jahr das größte finnische Privatunternehmen in Form von Leimholz. In Kotka werden 29.000 m³/J 3 m-Posts für den japanischen Markt hergestellt, das in Heinola ansässige Novalam hat eine Kapazität von 70.000 m³/J Stangenware.
Am Stammsitz in Vierumäki wurde heuer kräftig investiert: Zwei bestehende Leimholzlinien für Objektware, Duo-/Trio- und Standardbalken wurden durch eine neue ersetzt.
„Die beiden Anlagen waren nicht wirtschaftlich genug”, begründet Vizepräsident Pekka Kopra die Investitions-Entscheidung. „Zudem steigt die weltweite Nachfrage nach LeimholzProdukten während der Durchmesser des zu beziehenden Rundholzes abnimmt.”
Die Investition betrug mit Hallenumbau und neuem Trafo samt Zuleitung 10 Mio. €.Zeitplan überpünktlich erfüllt. Das Generalunternehmen dieses Projektes wohnt gleich um die Ecke: Tekma, Lahti/FI. Die Projektierung übernahm Hauptlieferant Minda, Minden/DE.
„Am 19. September vergangenen Jahres wurde die Auftragsbestätigung erstellt”, erinnert sich Jürgen Zimmer, Verkauf und Projektierung bei Minda. Darin wurde der erste Leimbinder für den 10. Mai vereinbart - produziert wurde dieser fünf Tage früher. Der Start-up konnte um 2 Wochen vorverlegt werden.
Pro Schicht bedienen 14 Mitarbeiter die Anlage. „Die zweite Schicht wird aufgebaut, wenn die andere Linie in Vierumäki steht oder der Markt es verlangt”, erläutert der Projekt-Verantwortliche Tero Dillström, der vor zwei Jahren in der Vierumäen-Gruppe seine Diplomarbeit erstellt hat und seitdem dort beschäftigt ist.
Absatz finden die Leimholz-Produkte in Frankreich, Griechenland, Spanien und Italien. In Japan werden der Handel und die Fertighausindustrie beliefert. Deutschland ist vor allem für Schnittholz ein wichtiger Markt. Der Export nach Deutschland beträgt immerhin 45.000 m³/J.

Güte überwachtes Schnittholz. Das Eingangsmaterial für die neue Anlage wird in den eigenen Sägewerken in Vierumäki und Otava/FI getrocknet, vorgehobelt, qualitäts- sowie Fehler markiert. Über drei Stapelplätze können verschiedene Holz-Qualitäten über zwei Vakuum-Sauger in die Anlage aufgegeben werden. Das Material wird vereinzelt und die Trocknungsleisten auf ein darunterliegendes Förderband abgeschoben. „An dieser Stelle befindet sich ein Markierplatz, der im Vollautomatik-Betrieb prinzipiell nicht nötig wäre”, erläutert Zimmer, „er ist jedoch besetzt, um beispielsweise Transportschäden zu erkennen.”
Bei den Brettern wird neben der Eingangslänge, die Schüsselung sowie Holzfeuchtigkeit gemessen. Zu feuchte oder auch zu trockene Bretter werden über eine Auswurfklappe nach unten auf eine Rollenbahn transportiert, mittels Kettenförderer gesammelt und mit einem der beiden Beschick-Vakuumheber auf einem Wagen abgestapelt. Da die Lagen-Qualität bekannt ist, bekommt jedes verbleibende Brett von oben eine Farbmarkierung. Diese wird eingelesen und an den Rechner der Keilzinkenanlage von Grecon, Alfeld/DE, übertragen. „Bei dieser Anlage geht nichts mehr ohne Computer, insgesamt sind 18 PC im Einsatz, die Programmierung der Steuerung erfolgte in Siemens S7. Die Brett-Qualitäten werden in Folge beim Rechner an den beiden Handmarkierstationen eingelesen. Das Personal hat dort die Möglichkeit, die vorgehobelten Bretter bei Bedarf abzuwerten.Flexibel durch Sortier-Etagen. Zwischen den beiden Kappsägen wird die Ware in drei Sortier-Etagen gepuffert. Damit kann die Anlage flexibel die unter-schiedlichen Qualitäten in den benötigten Mengen den Kappsägen zuführen.
Die Leistung der Keilzinkenanlage liegt bei bis zu 22 Brettern pro Minute. Die Anlage ist zusätzlich mit einem Aggregat zum Flachfräsen von Blockhausbohlen ausgestattet. Die Keilzinkenanlage hat eine 12 m-Strangpresse mit einer Presskraft von 20 t. „Damit können im Gegensatz zum Standort Novalam, der ebenfalls von Minda projektiert wurde, auch große Einzeldimensionen, wie sie bei Blockhäusern zum Einsatz kommen, gefertigt werden”, nennt Zimmer den Grund (sh. Holzkurier Heft 51-52/2000, S. 16). Nach der anschließenden Hobelmaschine werden die Lamellen beschleunigt und im Aushärtelager abgestapelt. Von dort gelangen die Lamellen in der gewünschten Reihenfolge zur Entstapelungsanlage. Der Leimstraßen-PC übernimmt den Abruf der Lamellen aus der Entstapelung und steuert den verfahrbaren Anschlag.

Gerade oder gebogen? Nun werden die Weichen gestellt: per Nass-in-nass-Verfahren beleimte Lamellen zur Stangenwaren-Produktion gelangen mit Tempo 250 m/min zu den drei Doppelpressen. Die Aushärtung dauert hier zwei bis drei Stunden bei Press-Temperaturen von 30° C. Die Herstellung von gebogenen, bis zu 40 m langen Bindern, übernimmt eine PC-gesteuerte Minda-Presse. Über dieses Pressbett sind in einer Teilung von 400 mm rollengeführte Verstellwagen mit 1550 mm hohen, frei drehbaren Balken angeordnet. Diese richten sich beim Anlegen und Verspannen parallel zum Binder aus. Der Verstellbereich liegt bei 4000 mm. Mittels einer Klemmeinheit werden die Pressbalken in jeder Position kraftschlüssig mittels Tellerfeder-Paketen verriegelt. Satelliten geführt. Zum Verfahren der einzelnen Balken ist längs am Pressbett ein schienengeführter Verfahrwagen mit einem Satelliten angeordnet. Nach den Vorgaben der in CADwork erstellten Zeichnungen fährt und positioniert dieser automatisch die Pressbalken mit einer Genauigkeit von ±1 mm. Eine hydraulische Spreizeinrichtung öffnet und verriegelt dabei die Klemmeinheit. Das Verspannen der Binder im Pressbett wird mittels Zugstangen, Press-Schuhen und Spannkeilen bewerkstelligt. Die Spannkraft wird mit Hilfe einer hydraulischen Spanneinrichtung, die an einer Brücke aufgehängt ist, aufgebracht.
Die Einrichtzeit für das Pressbett hängt von den erforderlichen Verstellwegen der einzelnen Balken ab. Auf einer Länge von 24 m und einer Überhöhung von 1,5 m dauert das Einstellen der Presse 20 min. „Beim in Vierumäki bestehenden Pressbett brauchen drei Mitarbeiter für 25 m eine Stunde”, zeigt Werksleiter Kari Rasipelto die Arbeits-Erleichterung auf. Für die gebogenen Binder wird eine Hobelmaschine installiert.

Balken auftrennen. Mit der Hobelmaschine für die Stangenware werden bei Bedarf Blockhausprofile gefräst. In der Schallschutzkabine der Hobelmaschine ist auch eine horizontale Doppelbandsäge von Avetec, Mehrnbach, untergebracht, die die Balken in bis zu 3 Teile auftrennt und diese anschließend vereinzeln kann. Das Blatt der Bandsäge ist 1,4 mm stark, die maximale Schnittbreite liegt bei 450 mm.
Die Automatisierung der Bandsäge wurde von Sprecher Automation, Linz, geliefert (sh. Holzkurier Heft 10, S. 24). Über ein Touch-Paneel kann der Betreiber sämtliche Konfigurationen durchführen und Vorgabewerte definieren. Ebenfalls von Sprecher stammt die Steuerung der Vereinzelung.
Die beiden anschließenden Ausflickstationen verbindet eine Wendeeinrichtung. Auf Wunsch werden die Balken einzelfoliert. Nach dem Abstapeln bündelt man die Pakete automatisch mit Kunststoffband. An die Bündelanlage schließt eine Paketkappsäge von Holtec, Hellenthal/DE, an, die die 18 m langen Stapel mit einer Genauigkeit von ±1 mm in Fixlängen aufgetrennt. „Dies ist besonders für Aufträge aus Japan und der Fertighaus-Industrie interessant”, so Zimmer.Operation Bypass. Über einen Bypass können bei Produktionslücken Blockhausbohlen in Fixlängen erstellt werden. „Um all die Möglichkeiten der Anlage auszuschöpfen, ist eine ausgetüftelte Arbeitsvorbereitung gefragt”, spornt Zimmer die Mannschaft in Vierumäki an. Eine Hubsäule bedient bei der Produktion von Blockhausbohlen die Leimstraße direkt mit ungezinkten Fixlängen zwischen 3 und 6 m. Pro Minuten können dies bis zu drei Lagen sein. Auch keilgezinkte Fixlängen, die nicht mehr in der Fläche verleimt werden, stapelt man über den Bypass ab.