Produktion verdoppelt

Lamellen-Aufgabe über vier Sektionen, Feuchtemessung der Lamellen, Paket-Keilzinkung, neuartiges Beleimsystem und eine Presse für 50 m gebogenes BSH: Das sind die Highlights der neusten BSH-Linie Europas bei Glöckel in Rennersdorf-Obergrafendorf, welche kürzlich ihren Betrieb aufgenommen hat. Generalausstatter war Minda, Minden/DE, welche die Mechanisierung, die Intralogistik und das neue Pressbett lieferte.
„Minda hielt die versprochenen Termine exakt ein”, freut sich der technische Glöckel-Geschäftsführer Helmut Hödl. „Dies war auch ausschlaggebend, warum wir diesem Unternehmen den Projekt-Auftrag erteilten.” Weiters ist er mit der Betreuung seitens der Mindener unter der Projektleitung von Nils Begemann sehr zufrieden. „Sie stehen uns bei Bedarf Tag und Nacht und auch am Wochenende zur Verfügung”, so Hödl.

Der neue BSH-Produktionsvorgang

Synergien werden bei Glöckel, einem Unternehmen der Rubner-Gruppe, genutzt, denn das Schnittholz für die BSH-Produktion liefert RHI, Rohrbach an der Lafnitz. „Die fehlerhaften Holzstellen an den Brettern sind bereits markiert”, erklärt Hödl beim Betriebsrundgang. Verarbeitet wird fast ausschließlich Fichte. Ein Stapler legt das vorgehobelte, nach Güte sortierte und markierte Schnittholz paketweise auf einen der vier Minda-Aufgabetische.

Am LED-Feld sieht der Bediener wie viele Laufmeter der bestimmten Schnittholzgüte noch für den Auftrag benötigt werden. Über eine Minda-Hubsäulen-Entstapelung gelangen die Bretter in die Keilzinkenanlage von Grecon, Alfeld/DE. Auch mit diesem Ausrüster ist Hödl, welcher für die Werkserweiterung zuständig war, sehr zufrieden. „Grecon war super”, meint er. „Sie haben gehalten, was versprochen wurde.”
Nach der Paketvereinzelung wird zuerst in einem Quertransport die Holzfeuchte mittels Doppelfeuchte-Mess-Station von Bollmann, Gottmadingen/DE, ermittelt. Bretter, die zu nass (über 12%) oder zu trocken (unter 8%) sind, werden aussortiert. „Wir müssen fast keinen Ausschuss beklagen, denn die Schnittholz-Qualität ist sehr gut”, weiß Hödl.
Nach diesem Schritt gelangen die Bretter über einen Quertransport und ein Förderband in die Opticut 350 von Dimter, Illertissen/DE. Diese Kappsäge schneidet die vom Schnittholz-Lieferanten gekennzeichneten unerwünschten Holzmerkmale aus.

Nach der Kappsäge wird vor der ersten Keilzinkenfräse ein 60 cm breites Paket gebildet. Die senkrecht stehenden Bretter unterschiedlicher Länge werden mit einem speziellen Rüttel- und Spannmechanismus bündig und winkelig ausgerichtet. Im eingespannten Zustand wird gefräst und beleimt.
Als Leim verwendet man Melaminharz von Casco Adhesives, Elixhausen. Die Argumente für diesen Klebstoff, welchen man auch bei der Flächenverklebung (dort mit neuer Technologie) einsetzt, sind laut Hödl, dass dieser rückstandsfrei sei, keine Verunreinigungen am Auftrag bleiben und der Preis günstig sei. Darauf folgend werden die Lamellen mit derselben Methode auch am anderen Ende bündig gefräst und beleimt. Eine 12 m lange Grecon-Paketpresse produziert die Lamellen beliebiger Endlänge. Anschließend hobelt die Lamellen eine Supermaster 2/31 ohne Vorschub von Rex, Pinneberg/DE. Die Lamellen werden seitlich abgestapelt und im speziellen Lamellenlager etwa einen Tag ausgehärtet. Das Lager ist in vier Längs- und drei Quersektionen unterteilt, welches wie die 50 m-Entstapelung vollautomatisch gesteuert wird.

Neuartig gesteuerte Flächenbeleimung

„Glöckel ist eine unserer ersten Referenzen für das Drei-Komponentensystem”, erklärt Philipp Riedl, Casco Adhesives-Verkaufsmitarbeiter für Österreich und die Schweiz. „Das System besteht aus einem Leim und zwei verschiedenen Härtern mit unterschiedlichen Aushärtezeiten. Der Bediener gibt einfach die gewünschte offene Zeit (von der Beleimung bis zum einsetzenden Pressdruck) ein. Ein PC im Hintergrund steuert verschiedene Messungen von Holzdaten. Nach dreimaliger Ermittlung der Lamellen-Temperatur errechnet der Computer, welches System von Härter und Leim zum Einsatz kommt. Die Daten werden in einem elektronischen Leimbuch gesammelt. „Der Vorteil ist die sehr hohe Sicherheit der Verleimung”, versichert Riedl. „Wir sind so dem Trend zur Produktions-Überwachung nachgekommen.” Im Anschluss folgt eine Minda-Beleimrollen-Bahn mit automatisch verfahrbarem Anschlag und zugehöriger Vorpaketierung.

Automatisch einstellbares Pressbett

Nach der Flächenbeleimung kommen die BSH-Pakete - so gerade Stangen produziert werden - in die überholte (stehende) Presse von Eissele, Heilbronn-Neckargartach/DE. Diese Maschine war bei Glöckel bereits am alten, wenige Kilometer entfernten Standort, welchen man schloss, im Einsatz.
Für gebogene Leimbinder bis 50 m Länge ist ab sofort das automatisch einstellbare Pressbett von Minda zuständig. „Dieses ist das Non-Plus-Ultra”, gerät Hödl ins Schwärmen. Die Produktion sei sehr flexibel. Die Steuerung gehe einfach vom CAD-Arbeitsplatz aus. Die Ausrichtung der Presselemente funktioniere laut Hödl für die gesamte Länge vergleichsweise rasch.

Finalhobelung mit Linearmotor

Die fertig geleimten Bogenbinder gelangen per Kran in die größte Hobelanlage des Pinneberger Maschinenherstellers Rex. Das Unternehmen setzt in dieser Maschine die neuartige Technologie Barex mit Linearmotor ein. „Alle vier Seiten des gebogenen Trägers werden gleichzeitig gehobelt”, erklärt Rex-Verkaufsleiter Günter Hansen. „Eine Schwenkhaube hält Kontakt zum BSH. So wird die Kontur genau nachgearbeitet.”
Diese Hobeltechnik ist für den Einsatz bei Glöckel sehr gut geeignet, weil der innere und äußere BSH-Radius nicht identisch sein muss. Konische und überhöhte Leimbinder zu hobeln sei, so kein Problem, heißt es. Nach einem Prototyp, welcher vor gut einem Jahr in Frankreich seinen Betrieb aufnahm, ist Glöckel eine weitere Referenz, bei der das Barex-System der Pinneberger eingesetzt wird. Mit dem Unternehmen Rex ist man bei Glöckel neben den Maschinen mit dem Service, der Termintreue und der Nachbetreuung sehr zufrieden.

Heuer 30.000 m3 Ausstoß

Laut Hödl erzeugt die BSH-Linie, welche Mitte November ihren Betrieb aufnahm, jetzt schon 50 % ihrer geplanten Ausstoßmenge. „Wir sind überzeugt, etwa 30.000 m³ BSH schon 2008 produzieren zu können”, gibt sich Hödl zuversichtlich. Dies sei auch nötig, denn die Glöckel-Auftragsbücher sind bereits für die nächsten drei Monate gut gefüllt, wie Hödl abschließend schmunzelnd preisgibt.

Glöckel-Facts

Produkte: Dach-, Wand-, Objektlösungen aus BSH BSH-Produktion: 40.000 m³/J (Plan) Hauptausstatter: Minda (Generalunternehmen, Mechanisierung, automatisch einstellbares Pressbett, Intralogistik), Grecon (Keilzinkenanlage), Rex (Hobelung), Dimter (Kappsäge), Casco (Beleimung)