Wie entsteht eine Schraube?

Der Spaziergang durch die Schraubenfabrik beginnt im Rohstofflager. Fein säuberlich stapeln sich hier Hunderte Drahtrollen, welche nach zwei entscheidenden Kriterien unterschieden werden: Material und Durchmesser. Bei Heco Schrauben, Schramberg/DE, produziert man Verbindungsmittel von der kleinsten verzinkten Spanplattenschraube bis zum edelstahlbestückten Schraubanker mit einem Durchmesser von 20 mm.
Um jederzeit so schnell als möglich auf außertourliche Kundenaufträge reagieren zu können, wird das Lager nicht auftragsbezogen geführt, sondern konstant auf hohem Bestand gehalten. Durchschnittlich 600 t Stahl verbrauche die Fabrik im Monat, gibt der Gastgeber und Leiter des Produktmanagements bei Heco Schrauben, Andreas Hettich, an. Er gehört als einer von vier Brüdern zur Geschäftsleitung und kennt den Betrieb seit seiner Kindheit. „Die nächste Generation ist bereits am Start“, informiert Hettich, dem die Philosophie des familiengeführten Unternehmens sehr am Herzen liegt.

Marke mit Tradition

Die Geschichte des traditionsreichen Unternehmens reicht über 120 Jahre zurück. Bereits 1888 legte Karl Hettich den Grundstein und produzierte Pendelhemmungen für die Uhrenindustrie. Erst 1936 begann man in Schramberg mit der ersten Schraubenproduktion. 1967 folgte die Übernahme durch Ludwig Hettich, der eine Neugründung des Unternehmens vollzog. Nach seinem Tod gingen die Geschäfte an Stefan Hettich über. Dieser führte 1978 die Marke Heco (Hettich und Co) ein. Mittlerweile beschäftigt man auf 12.000 m2 in Schramberg, einem Standort in Rumänien und in einigen Verkaufsbüros über 200 Mitarbeiter. Besonders in Mitteleuropa, aber auch im Osten und im Norden Europas vertreibt Heco eine Vielzahl hochwertiger Standard- und Spezialschrauben mit dem Ziel, die ETA-Zulassung zu erlangen. In Ländern, in denen es darüber hinaus notwendig ist, wird versucht, regionale Zulassungen zu erwirken. Neuerdings darf man sich auch über eine russische Zulassung freuen. „In Russland sind wir schon seit einigen Jahren tätig. Wir hoffen, diesen vielversprechenden Markt in den kommenden Jahren noch weiter erschließen zu können“, berichtet Frank Steinke, Vertriebsleiter bei Heco.

Mit Innovation zum Fortschritt

Im Besonderen hat sich Heco mit seinen innovativen Speziallösungen einen guten Namen gemacht. Produkte, wie die Senkkopf-Holzschraube Heco-Topix, die Universalschraube Heco-Fix-plus, der Schraubanker Multi-Monti für Beton und Mauerwerk oder die Vollgewindeschraube Heco-Unix mit dem bewährten Zusammenzieheffekt, sind Zeugen von Hecos Erfolg. Zu einem großen Teil ist bei der Leiter der Entwicklung, Ulrich Hettich, für den Fortschritt verantwortlich. In seinem Büro entwirft er nicht nur die Geometrie der Schrauben von morgen, sondern programmiert auch die CNC-Fertigung der für die Schraubenherstellung notwendigen Werkzeuge, der sogenannten Walzenbacken. „Unsere Schrauben setzen Benchmarks“, weiß Andreas Hettich. Mithilfe moderner Berechnungsverfahren und in Zusammenarbeit mit Universitäten und Materialprüfungsanstalten freut man sich über einen umfassenden Wissens- und Erfahrungsschatz.

Vom Rohling zur fertigen Schraube

In einem ersten Prozessschritt der Schraubenfertigung werden die zu Anfang erwähnten Drahtspindeln abgewickelt und auf die geforderte Schraubenlänge beschnitten. Folglich presst ein Maschinenaggregat die Rohlinge an einem Ende zu einem Schraubenkopf zusammen, der in einem Zwischenschritt zuerst rund und schließlich in seiner Endform vorliegt. Während dieses Vorgangs werden auch die auf allen Schrauben vorhandenen Kopfprägungen aufgetragen. Diese sind vor allem beim Schraubanker Multi-Monti von Bedeutung, da sie eine Identifizierung der Schraube ermöglichen. Eine weitere Zwischenstufe betrifft ebenfalls nur den Multi-Monti: Auf einen Edelstahlrohling wird eine Funktionsspitze aus Kohlenstoff aufgeschweißt. Dies erlaubt der Schraube, die unter anderem in Holz-Beton-Verbindungen zum Einsatz kommt, das Schneiden von Beton. Die folgende Station ist verantwortlich für die Gewinde der Schrauben und somit für deren spezifische Geometrie. Die Rohlinge werden dabei zwischen zwei aneinander vorbeigeführten Walzenbacken eingespannt. Mit der Vorwärtsbewegung jeweils einer Walzenbacke drehen sich die Stifte durch die Formteile hindurch und erfahren so ihr Gepräge. Bis hierhin kann die Produktion entweder in einer Maschine stattfinden, welche bisherige Prozesse vereint (270 Schrauben pro Minute und mehr sind dabei Standard), oder sich auf mehrere Anlagen aufteilen. Sind aus den Rohlingen letztlich Schrauben mit Gewinde entstanden, müssen diese noch gehärtet werden. Dies geschieht in einer Härteanlage mit zwei hintereinander geschalteten Öfen. In einem Verarbeitungsschritt, der rund zwei Stunden dauert, durchlaufen die Schrauben den ersten Ofen bei rund 960° C und fallen anschließend in ein Abschreckbecken. Ab diesem Zeitpunkt sind die Schrauben zwar hart, aber noch sehr spröde. Um dem entgegenzuwirken, müssen sie erneut in den Härteofen. Diesmal bei 250° C. Danach sind die Schrauben bis auf die Galvanisierung fertig. Die Galvanotechnik lässt man bei Heco von einem Partnerunternehmen bewerkstelligen.

Nur gute Ware darf raus

Eine der wichtigsten Stationen in Hecos Schraubenfabrik ist die Abteilung Qualitätssicherung. „Wir versuchen, so viel wie möglich, so oft wie möglich und so gut wie möglich zu überprüfen. Bei 1,5 Milliarden Schrauben jährlich soll jede einzelne unseren hohen Qualitätsansprüchen und jenen der Kunden zur Gänze Genüge tun. Deshalb ist die Abteilung für Qualitätssicherung stetig am Wachsen“, erklärt Hettich. Neben einer Härteprüfung nach Vickers und diversen Tests zum Einschraubdrehmoment müssen die Heco-Produkte noch eine Vielzahl weiterer Proben überstehen.

Das gut machen, was man kann

„Heco ist und bleibt ein Schraubenhersteller“, betont Hettich, der für sein Unternehmen darauf bedacht ist, den Fokus auf das Wesentliche zu lenken. Das Schramberger Unternehmen, das sich sehr mit dem Thema Produktsicherheit ausei-nandersetzt, bietet seinen Kunden aber nicht nur das stählerne Produkt, sondern auch ausreichend Möglichkeit, sich intensiv damit zu befassen. Seit 2006 führt man am Standort im Rahmen des Programms „Heco-Akademie“ Fachschulungen zu den Produkten durch. Besonders stolz ist man auch auf die hauseigene Bemessungssoftware, die Heco kostenlos zur Verfügung stellt.