Nachhaltiges Premiumsegment

Tom Sieverts steht die Begeisterung für sein junges Unternehmen ins Gesicht geschrieben. Der 30-jährige Geschäftsführer der timura Holzmanufaktur hat vor drei Wochen in Rottleberode nahe Nordhausen am Harz die weltweit erste Anlage zur Herstellung von Massivholzdielen nach dem patentierten Opel-Vakuumpress-Trocknungsverfahren in Betrieb genommen. Sieverts verfügt über jahrelange Erfahrungen in der Möbelindustrie und hat sich für die Gründung der timura Holzmanufaktur mit erfahrenen Experten aus der Holzwirtschaft umgeben. Mit Heiner Wehrhahn steht ihm zudem ein erfahrener Controller als Co-Geschäftsführer zur Seite. Expertise ist auch notwendig - Schließlich sollen Massivholzdielen aus dem Hause timura höchsten Qualitätsansprüchen genügen.

Grenzenlos

Aus einheimischen Laubhölzern entsteht hier über ein „sehr fein steuerbares, sauberes Verfahren” eine ausgezeichnet dauerhafte und formstabile, über den gesamten Querschnitt homogene, haptisch sehr ansprechende Massivholzdiele mit einer nutzbaren Schicht von 10 mm. Diese lässt sich farblich stufenlos einstellen und auf der Oberfläche variantenreich veredeln und eignet sich so für den Wohnbereich und besonders für Bad, Spa oder Wellness.

Heimisch

Rund 10.000 m3/J vorgefertigtes Buchen- und Eschen-Schnittholz in Fixlängen und Fixbreiten mit 32 mm Stärke, an drei Seiten fehlerfrei, erreichen das Werk per Lkw von namhaften österreichischen und deutschen Laubholzsägern. Damit verfolgt timura aktiv das Konzept vom Rohstoff aus nachhaltiger Forstwirtschaft. Mögliche Alternativen, wie etwa Teak, geraten zusehends knapper, qualitativ schlechter und teurer; zudem hängt deren nachhaltige Bewirtschaftung stark vom politischen Umfeld der Herkunftsländer ab. „Es gibt keine heimische Hartholzart, mit der unser Verfahren nicht funktioniert”, skizziert Sieverts den künftigen Rohstoffeinsatz.

Ringförmig

Auf dem 10.000 m2 großen Areal, erschlossen von einer Ringstraße, können anliefernde Lkw staufrei Schnittholz ab- und gleich nebenan Massivholzdielen wieder aufladen und so die berüchtigten Leerfrachten vermeiden. Eine Opticut S90 von Weinig, Tauberbischofsheim/DE, kappt mögliche Fehler aus und schneidet Stapel auf Fixlängen. „Durch die nahezu fehlerfreie Rohware haben wir kaum Ausschuss”, so Sieverts.

Gesichert

Im April 2008 bekamen Sieverts und Wehrhahn erstmals Kontakt zum Erfinder und Tüftler Alfred Opel. Dieser entwickelt und vertreibt seit 20 Jahren Trockner sowie seit fünf Jahren ein Verfahren zur Vakuumpress-Trockung - ein Prototyp lief bereits in der Schweiz. Aufgrund der Vorzüge dieses Verfahrens erstellte Timura mit Baubeginn im März nicht nur die erste Anlage, sondern hält seitdem auch alle Patente und Markenrechte. Das Lebenswerk des rüstigen Entwicklers ist damit nachhaltig gesichert. Ein Vakuumheber schichtet die Rohware im Wechsel mit den Wärmeplatten auf einen Wagen. Eine Charge umfasst rund 200 m2 und wird manuell in einen der beiden Behälter eingefahren. Nach dem Anschließen der Platten an die Ventile zirkuliert Thermoöl.
Parallel dazu legen die Techniker ein 80 %-iges Vakuum an. Ein Airbag presst von oben mit 70 t auf die Stapel. Dieser Bügeleffekt sorgt für Formstabilität und vermeidet Risse. Bereits gebogene Hölzer lassen sich wieder in die korrekte Form bringen, begeistert sich Sieverts.

Genaue Gewichtsmessung

Das Herzstück der Produktion ist eine Waage: Nimmt während der ersten Phase mit vergleichsweise niedrigen Temperaturen das Gewicht nicht weiter ab, ist das Holz darrtrocken. Danach erhöhen die timura-Spezialisten die Temperatur sehr stark: „Das können wir sehr schnell“, sagt Sieverts. Daher reichen rund zwölf Stunden für den Thermo-Prozess aus. Abgesaugte Teeröle werden kondensiert und entsorgt. Gleichzeitig nimmt das Holz zwischen 5 und 7 % seiner Masse ab, ist dafür aber farblich homogen über den gesamten Querschnitt, sauber und geruchsarm sowie frei von Rissen oder Verwerfungen.

Energieeffizient

Je nach gewählter Zeit und Temperatur lassen sich stufenlos alle Holzfarben zwischen einem Milchkaffeebraun und Espressoschwarz einstellen. Da die Wärme direkt per Heizplatten auf das Holz übertragen wird, gerät der gesamte Prozess zudem sehr sparsam in Bezug auf Energie und Kosten.

Zufallsgesteuert

Eine weitere Innovation findet sich gleich nebenan: Die Hobelstraße Powermat 1000 von Weinig, ausgestattet mit zehn Spindeln, erhielt die gemeinsam entwickelte „zufällig gesteuerte Oszillation“: Diese erzeugt sich nicht wiederholende Wellen oder Riefen in Längs- oder Querrichtung. Daneben lassen sich alle denkbaren Oberflächenstrukturen umsetzen. Diese sind nicht nur funktional, sondern auch haptisch besonders interessant für Wellness-Tempel, Saunalandschaften oder private Badezimmer. Während sich Doppel-End-Profiler und Schleifmaschine, installiert ebenfalls von Weinig, um die Stirnseiten kümmern, sorgt eine Absaugung von Scheuch, Aurolzmünster, für reine Luft und eine Funkenlöschanlage von Grecon, Alfeld/DE, für Sicherheit.

Handgefertigt

Im separaten Manufakturbereich erhalten die Dielen auf einer Anlage von Axel Wirth, Oberkochen/DE, ihre individuelle Oberfläche. Diese Einzelanfertigung ist bestückt mit zwei Auftragsstationen, zwei UV-Härtern sowie jeder Menge Bürsten. Hier passt das Wort Manufaktur wirklich: Jede Diele wird liebevoll einzeln von Hand aufgelegt und abgenommen.

Exklusiv

Der Vertrieb der Massivholzdielen erfolgt ausschließlich über eigene Mitarbeiter an den Holzfachhandel. Während zwei von ihnen bereits im Raum Norddeutschland sowie Berlin aktiv sind, sollen ab 2010 vier Mitarbeiter ganz Deutschland bearbeiten.
Darüber hinaus strebt timura kurzfristig auf den schweizerischen und österreichischen Markt sowie mittelfristig nach Russland und die Vereinigten Arabischen Emirate (Dubai).

Branding

Die Farben Moosgrün und Dunkelgelb zieren als Corporate Identity Werk und Auftritt. Binnen zwei Jahren soll timura zudem als Marke für das Premiumsegment aufgebaut werden, freut sich Sieverts über die nächsten Schritte.
Für Großkunden bietet er bereits jetzt einen besonderen Service: Ab 100 m2 kann der Kunde Holzart, Farbe und Struktur der Dielen individuell auswählen und daneben sogar exklusiv produzieren lassen. Einen Brandstempel zum Signieren des frisch verlegten Dielenbodens an geheimer oder an prominenter Stelle hat Sieverts schon erworben.

timura holzmanufaktur

Gründung:2008
Standort:Holzcluster Rottleberode/DE
 Geschäftsführer:Heiner Wehrhahn und Tom Sieverts
Investitionsvolumen: 6 Mio. €
Investoren:7 namhafte Kaufleute aus Hamburg und UmgebungKerngeschäft: thermisch modifizierte Massivholzdielen für Innenbau und Feuchtbereiche
Technische Kapazität: 200.000 m2 /J
Mitarbeiter: 15

Holzcluster Rottleberode:
Timura hat sich bewußt für den Standort Holzcluster Rottleberode entschieden:
Verkehrgünstig zu den Autobahnen A7 (Nord-Süd) und A38 (Ost-West) gelegen
Umfangreiche Laubholzbestände im nahen Südharz
Vorhandene Nachbarn im Cluster: Nadelholzsäger Ante-Holz und Gipshersteller Knauf
Neue Nachbarn: ein Laubholzsäger und ein Hersteller für Möbelplatten
Gutes Klima für Industrieansiedlungen sowie „guter Zugang zu Fördermitteln durch das Land Sachsen-Anhalt”
1300 Einwohner und 300 Arbeitsplätze