Zufrieden – Topic-Geschäftsführer Andreas Kaufmann (li.), Produktionsmitarbeiter und der Betriebsleiter Oliver Steininger (re.) © Robert Kittel
Man sei vor allem im Premiumbereich stark gewachsen, sagt Topic-Geschäftsführer Andreas Kaufmann: „Wir haben uns in den vergangenen Jahren auf Spezialtüren noch mehr fokussiert, mit ungewöhnlichen Materialien, wie echtem Beton.“ Topic ist Mitglied der IFN-Gruppe, zu der unter anderem auch Internorm gehört. Man biete Produktlinien für unterschiedliche Qualitätsansprüche, erläutert Kaufmann: „Wir haben Objekttüren, Renovierungstüren und dann die Reihe T. Je höher die Zahl – also T1, T2, T3 –, desto hochwertiger das Produkt. Dann haben wir noch die T3+, da holen wir uns zum Beispiel einen sehr exklusiven Himalayastein zur Dekoration. Das Grundmaterial ist fast unleistbar, aber es gibt viele Kunden, die das gut finden.“
Dementsprechend hoch können – zum Beispiel bei einem Betontürblatt in Überhöhe – die Ansprüche an die Statik der Türstöcke sein. Topic verarbeite deshalb prinzipiell Massivholzzargen, allerdings sehr spezielle: „Für die Türstöcke verarbeiten wir keilgezinkte Lärchenkanteln, die nach dem Profilieren komplett mit Topic-Core ummantelt werden. Dadurch sind sie vollständig witterungsgeschützt und bieten die Wärmedämmung und Statik von Holz. Diese Ummantelung können wir dann je nach gewünschtem Dekor furnieren oder auch mit Autolack lackieren.“
Oliver Steininger, der Betriebsleiter, erläutert den Ablauf: „Wir fräsen dem Kantel die Kontur am Hobelautomaten an, dann wird es ummantelt. Es erfolgt eine Zwischenlagerung, damit die gegossene Ummantelung vollständig aushärten kann. Die Ummantelung wird leicht angeschliffen und gibt uns eine hervorragende Grundierung für den Dekor- oder Lackauftrag. Dann geht es kommissionsweise zur Homag. Dort werden Schließbleche und Bänder gefräst und die Verbindung hergestellt. Die Zarge wird zerlegt auf die Baustelle geliefert und kann dort zusammengebaut werden. Früher haben wir die Stöcke im Werk verleimt. Durch die Bewegungen beim Transport ist dann manchmal der Lack gerissen – jetzt bleibt dieser Stoß sauber.“
„Feinfühliger“ Homag BMB powerProfiler
Die Spannbacken verhindern auch bei geringem Pressdruck ein Verdrehen und Wandern der Werkstücke © Robert Kittel
Auf der Homag BMB 812 powerProfiler werden nur Türstöcke produziert: „Bei der Planung der Anlage war uns vor allem wichtig, dass das Teil automatisch fix und fertig von der Maschine runterkommt“, erläutert Steininger: „Also: selbstständig spannen, fräsen und umdrehen.“ Allerdings: „Die Besonderheit war, dass wir auch fertige Oberflächen bearbeiten wollten. Normalerweise bearbeitet man die Teile erst und lackiert danach. Homag war bereit, in eine derartige Neuentwicklung einzusteigen, und konnte das dann auch lösen.“ Schwierig sei dabei die Aufspannung der Friese: „Sie darf die Lackierung nicht beschädigen oder Druckstellen verursachen. Spanne ich lackschonend, ist der Anpressdruck manchmal zu gering. Das Teil kann durch den Schnittdruck wandern oder sich verdrehen. Erhöhe ich den Anpressdruck der Spannzange, bekomme ich Druckstellen. Glauben Sie mir, das war am schwierigsten zu lösen. Wir haben nun spezielle Spannbacken, die beschädigungsfrei arbeiten.“
Schneller Wechsler und Werkstückvermessung
Karussellwechsler mit mehreren Etagen und Werkzeugvorwahl © Robert Kittel
Die Anlage habe noch andere Features, erläutert Steininger: „Wir haben beim Gießen der Ummantelung materialbedingte Toleranzen. Deshalb wird die Stärke jedes Teils auf der Maschine automatisch vermessen, damit zum Beispiel das Schließblech perfekt bündig eingelassen wird.“ Sogar eine Werkzeugüberwachung gebe es: „Wir haben ein Werkzeug, einen 4mm-Bohrer, der bricht sehr leicht ab. Also wurde eine Laserlichtschranke eingebaut, die prüft, ob der Bohrer eh noch da ist, um Schäden an Maschine und Werkstück zu verhindern.“
Die Vielfalt der Profile und Bearbeitungen war eine Herausforderung – so einfach ein Türstock zu sein scheint, um alle Varianten abzudecken, sind erstaunlich viele Arbeitsgänge nötig. „Teilweise mehr als in einer Fensterproduktion. Wir haben 70 Werkzeuge im Wechsler – nur für die Stöcke.“ Man habe sich diverse Fensterbearbeitungszentren namhafter Hersteller angesehen, „uns haben aber immer die langen Rüstzeiten gestört.“ Der Karussellwechsler mit mehreren Etagen und Werkzeugvorwahl sei ein gutes Konzept: „Wenn ein Arbeitsgang abgeschlossen ist, steht das nächste Werkzeug schon in der Ruheposition des Fräsmotors parat – die Bearbeitungslücken sind dadurch sehr gering“
Homag habe gesagt: „Wir können das“, zieht Kaufmann sein Resümee: „Sie haben sich sehr bemüht, das hat super funktioniert. Homag hat aufgrund unserer Anforderungen ein neues Konzept entwickelt, was sicher nicht einfach war. Aber man konnte es lösen und wir haben eine Maschine, wie wir sie brauchen.“
