Als Absicherung für die Zukunft sowie zur Risikominimierung in der Produktion investierte Abies Austria, Oberweis, im vergangenen Jahr in eine dritte Keilzinkenanlage. Diese ist hauptsächlich für kleine Chargen konzipiert. Dementsprechend flexibel muss auch die Mechanisierung ausgelegt sein. Hier entschied sich Abies Austria für eine Anlage der Maschinenfabrik Stingl, Guttaring. „Stingl war der Einzige, der auf unseren knappen Zeitplan eingehen konnte“, berichtet Abies Austria-Geschäftsführer Andreas Maxwald.
Herausforderungen: Platz und Zeit
„Es war das erste Projekt, das wir zusammen abgewickelt haben. Rückblickend sind wir rundum zufrieden – die Maschinenfabrik Stingl hat uns eine tolle Ausführung geliefert“, urteilt Christian Riedler, Betriebsleiter bei Abies Austria. „Eine Herausforderung waren die engen Platzverhältnisse. Gemeinsam haben wir aber eine passende Lösung gefunden“, erinnert sich Wolfgang Stingl, Gesellschafter der Maschinenfabrik Stingl. Um den Stillstand der Produktion so gering wie möglich zu halten, erfolgte der Einbau der dritten Keilzinkenanlage sowie der Mechanisierung in Etappen. „Nur für die Einbindung samt erforderlichen Umbauten und Installation in das Aushärtelager mussten wir die Fertigung eine Woche stoppen. Die Hauptmontage passierte während des laufenden Betriebes“, erzählt Riedler und bestätigt: „Stingl hat den veranschlagten Zeitplan exakt eingehalten und die Vorgaben erfüllt.“
Die Kärntner Maschinenfabrik lieferte die Mechanisierung von der Paketaufgabe bis hin zur Optimierungskappanlage inklusive einer Stapelanlage für ein zweites Sortiment sowie der Anbindung an das Aushärtelager. Die Schaltschrankanlage mit Bedienständen und Programmierung stammt ebenfalls von Stingl. „Obwohl nahezu jeder Antrieb frequenzgesteuert ist, konnten wir den Schaltschrank platzsparend ausführen. Die Frequenzumrichter sind auf dem neuesten Stand als modulares System und ermöglichen eine schnelle und effiziente Inbetriebnahme“, erläutert Stingl. Da Abies Austria, wie eingangs erwähnt, mit der dritten Linie flexibel produzieren möchte, ist die Stingl-Anlage auf Querschnitte von 30 mal 100 mm bis 170 mal 250 mm ausgelegt. Die Längen reichen von 2 bis 5,5 m. „Wir wollen und können über alle drei Linien sämtliche Dimensionen fahren. Bei der neuen Anlage liegt der Fokus aber eher auf Kleinmengen sowie Duobalken“, erläutert Riedler.
Rasche Umstellung
Aufgrund der kleineren Chargen muss die Anlage oft bis zu sechs Mal pro Schicht umgestellt werden. „Das Umrüsten dauert aber nur wenige Minuten und klappt tadellos“, bemerkt der Betriebsleiter. Die Keilzinkenanlage schafft bis zu acht Takte pro Minute bei BSH-Querschnitten beziehungsweise sieben Takte bei KVH-Dimensionen und gibt damit die Leistung vor. Daran orientiert sich auch die Anlage der Maschinenfabrik Stingl.
Je nach Produktionsplan gibt der Staplerfahrer die Rohware auf die Paketaufgabe auf. Die Daten dafür kommen vom Leitrechner. Eine Kippentstapelung vereinzelt die Holzpakete zunächst lagenweise. Die Stapellatten rutschen auf ein Förderband, welches die Latten automatisch entsorgt beziehungsweise sammelt. Bruchstücke, Sägemehl und eventuelle „Kurzlatten“ werden in einer Box aufgefangen. Restpakete werden mit dem Paternoster nach oben transportiert und auf einem Querförderer für die Abnahme bereitgestellt.
Durchdachter Ablauf
Eine kurze Entzerrstufe vereinzelt die Hölzer. Stück für Stück durchlaufen diese eine Schüsselungs- und Feuchtigkeitsmessung, welche den Wender automatisch ansteuert. Ein Mitarbeiter beurteilt jedes Stück und kennzeichnet unerwünschte Holzmerkmale. Um jede Lamelle auf allen vier Seiten ohne Wendung begutachten zu können, gibt es an der Unterseite einen Spiegel. Hier kann das Holz dann – je nachdem, welche Qualität der Mitarbeiter festgelegt hat – zwei Wege nehmen: Entweder gelangt die Lamelle über einen Rollenlängsförderer in die Kappanlage und danach zur Keilzinkung oder der Rollenförderer kann aber auch „überfahren“ werden. In diesem Fall kommen die Hölzer zu einem zweiten Paternoster neben der eigentlichen Aufgabestation. „Hier können wir entweder den Ausschuss oder die Lamellen, die nachgetrocknet werden müssen, separieren“, informiert Riedler. Hinter der Keilzinkenanlage lieferte Stingl noch die Einbindung in das bestehende Etagenlager.
Bei Abies Austria sieht man sich mit der dritten Keilzinkenanlage für die Zukunft gut gerüstet. Als Zielmenge nennt Riedler eine jährliche Produktion von rund 100.000 m³. Aufgrund der guten Erfahrung führt der Leimholzhersteller die Zusammenarbeit mit Stingl in einem weiteren Projekt, das bis Jahresende abgewickelt wird, fort.
„Stehen für Anfragen zur Verfügung“
Die Maschinenfabrik Stingl wird heuer nicht auf der Holzmesse in Klagenfurt ausstellen. „Nichtsdestotrotz stehen wir natürlich für die Anliegen unserer Kunden persönlich zur Verfügung“, bekräftigt Stingl abschließend.
