Vollautomatisches BSP-Handling zwischen Presse und Abbund

Die kundenindividuell konzipierten Lösungen werden von Makkon vollständig in Eigenregie gefertigt. Durch den hohen Automatisierungsgrad der Anlagen muss das Zusammenspiel zwischen Konstruktion und Software perfekt funktionieren – die hohe Fertigungstiefe von Makkon garantiere genau das, betont Geschäftsführer Markus Köll.

„In diesem Jahr haben wir uns vor allem auf die Weiterentwicklung unserer bestehenden Lösungen konzentriert. Wir sind meines Wissens nach derzeit der einzige Anbieter mit einem vollautomatischen Plattenwender", betont Köll. Künftig wird es eine vollständig servoelektrische Lösung sein. Für Anwender bedeutet das weniger Wartungsaufwand und einen schnelleren Wendeprozess der bis zu 10 t schweren BSP-Elemente – in unter 90 Sekunden. Der größte Vorteil ist wohl der geringe Platzbedarf des Wenders: Durch die intelligente Konstruktion beansprucht der Wender samt Freiraum zum Wenden kaum mehr Raum als die BSP-Elemente selbst – rund die Hälfte im Vergleich zu herkömmlichen Schmetterlingswendern. Das ist ein entscheidender Vorteil in Produktionshallen, in denen Platz ohnehin oft knapp ist. Durch die Verlängerung der Fahrachsen kann der Plattenwender auch als Quertransportsystem eingesetzt werden.

Mehrere Wege mit einem System

Das CLT-Shuttle von Makkon ist eine Lösung für den automatisierten Transport von BSP-Elementen zwischen einzelnen Bearbeitungsstationen. Mit diesem lassen sich gleich mehrere Wege der fertigen Platten ansteuern.

„Mit dem CLT-Shuttle können die Platten aus der Presse befördert und einer Schleifmaschine beziehungsweise einer Flickstation zugeführt werden“, erklärt Köll beispielhaft. Während der Längstransport über ein Rollensystem erfolgt, ermöglicht das Makkon-Shuttle mit einem im Boden eingelassenen Gleissystem auch Querfahrten zu den verschiedenen Weiterverarbeitungsstationen.

Als Weiterentwicklung des bestehenden Shuttlesystems kann dieses nun auch um die erwähnte Wendevorrichtung ergänzt werden. „Hersteller können sich damit beispielsweise eine doppelseitige Schleifmaschine sparen, indem nach der Bearbeitung der Oberseite die Platte zurückgefahren, gewendet und die zweite Seite geschliffen wird“, beschreibt Köll. An der Flickstation ist dieser Arbeitsablauf ebenfalls möglich und macht ein manuelles Wenden der BSP-Elemente mittels Kran obsolet.

Sollte im Produktionslayout ein 90°-Abdrehen der Förderrichtung notwendig sein, kann das Shuttle zudem mit einem Drehtisch ausgestattet werden, um flexibel auf die örtlichen Gegebenheiten zu reagieren.

Deutliche Leistungssteigerung beim Abbund

Mit der reinen Produktion der BSP-Platten ist es heutzutage vielfach nicht mehr getan – in den meisten Fällen wird ein werksseitiger Abbund der Elemente vorausgesetzt. Auch für eine effiziente Beschickung der Abbundanlagen bietet Makkon eine passende Lösung. In einem vollautomatischen Pufferlager mit Vakuumkrananlage werden die Plattenrohlinge auf bis zu 3 m hohen Stapeln zwischengelagert. Während der laufenden Plattenbearbeitung bearbeitet das softwaregestützte System über den portalförmigen Brückenkran bereits den nächsten Auftrag, wodurch ein nahtloser Übergang zwischen zwei Abbundaufträgen geschaffen werden kann.

Da die Kranfahrt über ein Zahnstangen-Ritzelsystem formschlüssig ausgeführt ist und die stabile Scherenführung Pendelbewegungen verhindert, können wesentlich höhere Umschlaggeschwindigkeiten und eine bessere Genauigkeit erreicht werden, heißt es von Makkon. „Die Abbundanlage verdient nur Geld, solange ein Werkstück bearbeitet wird. Schätzungen unserer Kunden zufolge steigt der Anlagenoutput mit einer automatischen Bestückung um bis zu 20 %“, verdeutlicht Köll.

Die jüngste Installation eines solchen Pufferlagers – inklusive Shuttle zum Weitertransport – realisierte Makkon in einem BSP-Werk in Spanien. Das Greenfield-Projekt, rund eine Autostunde nördlich von Barcelona, befindet sich gerade in der Hochfahrphase und soll im Endausbau über eine Kapazität von 20.000 m³/J verfügen.