Ein Pelletswerk der Extraklasse

Mit der Planung des Werks begann die Ziegler Group, Plößberg/DE, 2020. Geschäftsführer Andreas Sandner war es hierbei wichtig, mit renommierten Anlagenbauern zusammenzuarbeiten. „Wir wollten nur die innovativste Technik von den Marktführern der Branche.“ „Mit diesem Anspruch ausgestattet, war der Weg zu uns ein kurzer“, ergänzt Rematec-Geschäftsführer Robert Steiger stolz. Pelletswerke baut Rematec seit 22 Jahren. Seit fünf Jahren bieten die Niederbayern Anlagen des Typs an, wie ihn die Ziegler Naturenergie betreibt.

Von der Entladung bis zum Trockensilo

Die Fördertechnik birgt viele innovative Details in sich. Deren Bedeutung beschreibt Sandner bildhaft: „Die Pressen sind das Herzstück der Anlage, doch die Fördertechnik ist der Blutkreislauf.“ Am Anfang der Prozesskette steht die Anlieferung der Sägespäne, die allesamt aus dem Sägewerk am Hauptsitz der Ziegler Group in Plößberg stammen.

An drei Terminals können die Lkw ihre Ladung zeitgleich anliefern. Hier können jeweils 350 bis 400 m³ Späne pro Stunden abgeladen werden. Pro Tag erreichen das Werk rund 60 Fuhren mit dem Rohstoff zur Produktion von Pellets. Außergewöhnlich ist das Schubbodensystem, mit dessen Hilfe die Lkw sehr schnell entladen werden können. Diese Bauweise benötigt keine Bodenvertiefung, spart damit Investitionskosten und vermeidet die bekanntermaßen aufwendigen Reinigungsarbeiten für Gruben im Außenbereich.

Nach der Entladung wird der Rohstoff gesiebt. So werden Fremdkörper und grobe Holzstücke ausgesondert. Anschließend gelangen die Späne in eines von drei baugleichen Nassspansilos. Jedes Einzelne verfügt über ein Fassungsvermögen 2000 m³. „Zusammen entspricht der Inhalt der Silos unserem durchschnittlichen Tagesbedarf“, erklärt der Betriebsleiter der Pelletswerks, Wilhelm Planner. Unter den Lagerbehältern der Silos befinden sich jeweils zwei Siebschnecken zur Separierung der Feinteile und zwei von Rematec patentierte Reibplattenmühlen. Mit ihnen wird der noch feuchte Rohstoff für die Pellets zerkleinert. Die Reibplatten sind aus einem Hartmetall gegossen. Deshalb weisen sie einen sehr geringen Verschleiß auf und müssen nur sehr selten ausgetauscht werden. Für die Messer gilt Ähnliches. Insgesamt betrachtet, führt die Konstruktion der Mühlen laut Robert Steiger zu einer sehr hohen Energieeinsparung.

Über einen Vorbehälter und den 60 m langen Bandtrockner gelangen die gemahlenen Späne in das Trockensilo. Von dort aus werden sie auf Hammermühlen verteilt. „Durch den Einsatz der von uns selbst entwickelten Siebe erhöhen wir dabei den Durchsatz. Außerdem wird auch hier der Energiebedarf reduziert“, erläutert Steiger.

Patentierte Kühlung und leistungsfähige Verladung

Mit insgesamt vier Pressen von Salmatec, Gödenstorf/DE, werden aus dem getrockneten Rohstoff Pellets produziert (s. Beitrag Das Herzstück der Anlage). Um diese von rund 110° C auf etwa 10° C über der Umgebungstemperatur zu kühlen, wird eine ebenfalls von Rematec patentierte Kühl-Sieb-Kombination verwendet. Durch Wenden und Sieben verbessert sich dabei das Kühlergebnis. Außerdem werden die Pellets durch diesen Arbeitsschritt gereinigt. Die Leistung liegt bei etwa 30 t/h für alle vier Linien, die Verweilzeit im Kühler beträgt rund 15 Minuten. Die niedrige Füllhöhe der Kühler sorgt dafür, dass die Pellets nur gekühlt, aber nicht noch weiter getrocknet werden. Ein Heißtransport wird durch dieses Verfahren unnötig. Maschinen, die sonst der aggressiven Atmosphäre ausgesetzt sind, werden nicht benötigt. Durch den Kühler wird auch die Presse mit Luft besaugt, um die Temperatur zu reduzieren. Das steigert deren Leistung nochmals. Nach Kühlung und Siebung gelangen die Pellets in eines von zwei Lagersilos aus Beton. Von hier aus werden drei Absacklinien und die Lkw-Verladung bedient. Vor dem Versand werden die Pellets nochmals gesiebt.

Platzsparender, leiser, sauberer und feuersicherer

Das Werk zeichnet sich durch seine kompakte Bauweise aus. Ermöglicht wird diese unter anderem dadurch, dass die Reibplattenmühlen direkt unter den Nassspansilos positioniert sind. Weil sich zugleich alle Komponenten auf derselben Ebene befinden, ist die Anlage auch sehr niedrig. Dadurch vermindert sich der Wartungsaufwand. Im Zusammenspiel reduzieren beide Einflussgrößen den Investitionsbedarf in Gebäude- und Fördertechnik. Dadurch reduziert sich zudem der Energiebedarf des Pelletswerks.

Durch die eingeschossige Konstruktion werden auch die Lärmemissionen des Werks reduziert. Das ist der Fall, weil Vibrationen bei dieser Anlagengestaltung nicht auf die Halle übertragen werden. „Von aus hört man deshalb faktisch nichts“, erläutert Ulrich Steiger, der bei Rematec zusammen mit Bruder Robert und dessen Frau Elke die Geschäfte führt, die Auswirkungen der Maßnahme. Sauberer und feuersicherer wird das Pelletswerk durch die Erzeugung eines Unterdrucks in der gesamten Anlagentechnik. „Der Staubaustritt in der gesamten Pelletierung ist deshalb extrem gering“, so Ulrich Steiger. Die Brandgefahr wird durch den Einsatz dieser Technik ebenfalls deutlich reduziert.

Gut gekühlt – aber nicht zusätzlich getrocknet

Auch nach der Inbetriebnahme des Werks steht Rematec der Ziegler Group als Partner zur Verfügung. „Unsere Mitarbeiter geben Hinweise zur weiteren Verbesserung der Pelletsproduktion. Rematec implementiert diese dann in das System. Die Wege sind dabei sehr kurz und die Kommunikation unkompliziert“, erklärt Sandner.

Betriebsleiter Planner betont noch einen anderen Aspekt, der die Zusammenarbeit mit dem Anlagenbauer für die Ziegler Group attraktiv macht: „Das Unternehmen ist in Bayern ansässig. Wenn wir einen Monteur brauchen, ist dieser deshalb schnell vor Ort.“ Laut Robert Steiger werden zudem alle Komponenten in Bayern gefertigt. Die Ersatzteilverfügbarkeit ist so laut dem Unternehmer stets gewährleistet.