Das Starkholz in den Spaner

Wie aus dem Bilderbuch: Das Sägewerk Rothmund im Klettgau liegt in der südbadischen Wintersonne. Geschäftsführer Friedrich Rothmund arbeitet mit dem Holzgreifer am frostigen Rundholzplatz. Und in der Sägehalle funkelt eine nagelneue Linck-Linie. Deren Aufgabe ist es, künftig 60.000 fm Nadelholz in hochwertige Schnittware zu verwandeln. Der Großteil davon geht in die eigene Weiterverarbeitung. Für die KVH-Produktion sind über 60 Querschnitte nötig. Das bestehende Gatter war den Mengenanforderungen nicht mehr gewachsen. Also bestellte Rothmund vor gut einem Jahr eine Spaner-Kreissägenlinie. Diese beeindruckt mit den verarbeiteten Durchmessern. 50er-Zopf sind keine Seltenheit.

Weiterverarbeitung gehört bedient

Das Sägewerk Rothmund versteht sich in erster Linie als Erzeuger von Rohware für KVH, Duobalken, Brettschichtholz und in geringerem Ausmaß Fensterkanteln, die im nebenan liegenden Leimholzwerk Rothmund gebraucht werden. 2001 haben die beiden Brüder Friedrich und Markus Rothmund die Leimholzproduktion eröffnet. Seitdem hat man sich im süddeutschen Raum, in der Schweiz und in Österreich etabliert. Die wachsende Weiterverarbeitung brauchte immer mehr Rohware, die Rothmund im eigenen Betrieb erzeugen will, und zwar aus lokalem Holz, welches nun mal sehr stark ist.
Aufgrund der beengten Platzverhältnisse wird das Rundholz mit einer Sortierspanne von 4 cm in die Betonboxen aufgeteilt. Das optimale Schnittbild eines 40er-Blochs sieht aber mitunter ganz anders aus als jenes eines 43er-Blochs. „Daher waren flexible Aggregate nötig, die schnell verstellen“, erklärt DI (FH) Alexander Gleich, der das Projekt für Linck betreut hat.

Zuerst der Spaner, dann die Kreissägen

Die Linie beginnt mit der Rundholzaufgabe auf der Westseite der Sägehalle. Ein Microtec-Discan-Scanner vermisst die Bloche dreidimensional. Die Optimierung wird auf Basis der Verkaufspreise der Schnittholzsortimente durchgeführt. Mit bis zu 70 m/min strömen die Bloche zu den vier Eindrehwalzen. Gleich danach wartet das Spaneraggregat VM50, dem die Vorschnittsäge CSMK375-A2/B2 folgt. In diesem Doppelwellen-Kreissägenaggregat sind beidseitig je zwei Sägeflansche vorhanden. Starkholzblochen werden auf einen Streich bis zu sechs Seitenbretter entfernt.
„Wir schneiden die Seitenware bis zu 66 mm stark. Bei entsprechender Qualität kann ich sie auch für KVH verwenden“, erklärt Rothmund dazu. Da die Preise hier wesentlich höher sind als für klassische 23 mm-Schalung, werden die Bloche mitunter so asymmetrisch durch die Maschine geführt, dass auf einer Seite gar keine Bretter überbleiben, gegenüber aber hochwertigere Ware entsteht.

… und schon sind acht KVH-Stiele fertig

Die Seitenware fällt nach der Vorschnittsäge auf ein Förderband, das zum bestehenden Besäumer führt. Das nunmehr zum Model gewordene Bloch wird in Leerfahrt durch die Nachschnittsägen geschleust. Dann geht es rechts an der Anlage vorbei und über der immer noch funktionstüchtigen Gattersäge zurück in die Kälte zur Aufgabe zur Runde 2. Der 3D-Scanner tastet die Model erneut ab. Die Stachelwalzen packen zu und fördern das Holz ein zweites Mal durch Spaner und Vorschnittsäge. Erneut wird Seitenware abgetrennt. Das nunmehr prismierte Bloch geht in die Horizontalsäge HKM360-A2, welche den Kantling bei Bedarf horizontal auftrennt. In der nachfolgenden Doppelwellenkreissäge CSMK375-A1, die einen Festeinhang mit einer maximalen Länge von 450 mm aufnimmt, wird der Kantling aufgetrennt. In Kombination mit der Horizontalsäge sind bis zu 21 Stiele möglich.
Ein 4 m langes Bloch mit 40 cm Zopf, das Maschinenführer Branko Misanovic gerade am Bildschirm hat, wird beispielsweise in vier Stück 66 mal 111 mm und vier Stück 66 mal 175 mm-Ware aufgetrennt. Die fertige Hauptware wird abschließend per Querförderer an die ebenfalls neue Sortierung von TC Maschinenbau, St. Veit an der Glan, überreicht. Rund 70 % der Hauptware gehen in die eigene Weiterverarbeitung.

Übersichtliche Steuerung

Von Millionensägewerken spricht heute keiner mehr. Installationen wie in Klettgau entsprechen eher der Zukunft der heimischen Sägeindustrie. Das glaubt auch Rothmund und erinnert sich an die Auftragsvergabe. „Ich habe gesagt: So ist das Budget, das muss die Linie können und ich will im Jahr 60.000 fm schneiden.“ Bei Linck hat ihn die Technik überzeugt. Er spricht vom „Mercedes unter den Sägelinien“. Tatsächlich hinterlassen viele Details einen hochwertigen Eindruck. Das beginnt bei den stabilen Aggregaten, reicht von der sauber ausgeführten Hydraulikanlage bis hin zu der Visualisierung am Monitor. Dort sieht der Maschinenführer auf einen Blick alle wichtigen Parameter, etwa: Welches Schnittbild wird gefahren? Welche Aufträge werden damit bedient? Wo befinden sich die Bloche und Model in der Linie? Links oben im Bildschirm gibt es dann noch einen Zeiger, der die Leistungsaufnahme anzeigt. Anhand dieses Werts wird die Vorschubgeschwindigkeit automatisch geregelt. Obwohl die Anlage noch ganz neu ist, sitzt Misanovic sehr entspannt in seinem Sessel und übt im Wesentlichen nur mehr Überwachungsaufgaben aus.

„Das Geld liegt in der Optimierung“

Gute Hardware ist nur ein Teil des Erfolgs. Rothmund sagt jedenfalls, nach jenem Teil an der Anlage gefragt, der ihm am besten gefalle: „Die Optimierung – denn da liegt der Profit.“ Bei Rundholzpreisen von 92,5 €/fm ab Waldstraße (Waldmaß) und immer geringeren Abschlägen für Starkholz müsse der Rohstoff bestmöglich verwertet werden. Im Hintergrund läuft daher ständig eine Optimierung, die aus sieben Hauptwarendimensionen und fünf Seitenware-Stärken für jedes Bloch das optimale Schnittbild berechnet. Bei besonders starker Ware und bestimmten Schnittbildern kommt Rothmund auf Ausbeutewerte von über 70 %. Doch nicht nur die Menge zählt. Gerade für die KVH-Fertigung hat die Anlage große Vorteile. Mit dem Horizontal-Kreissägenaggregat ist ein Kreuzschnitt möglich. Das ergibt KVH-Rohware weit weg vom Kern. „Das ist die beste Qualität. Da verwindet sich viel weniger. Möglich ist so was aber nur mit Starkholz“, betont Rothmund die Vorteile.
Gegenüber dem Gatter stieg die Schnittgenauigkeit massiv an. 1 mm spart sich Rothmund nun bei jeder einzelnen Schnittfuge mit der höheren Präzision. Das kumuliert sich bei 60.000 fm/J auf ein erkleckliches Sümmchen.

Eingepasst „mit dem Schuhlöffel“

Vom „Sägewerk auf der grünen Wiese“ hat man sich in Mitteleuropa wahrscheinlich verabschiedet. Für die Linck-Ingenieure heißt das, dass sie in der Regel ihre Linien in vorhandene Hallen einpassen müssen. Bei Rothmund waren gerade mal 30 m Platz. Nicht allzu viel, um die Eindrehwalzen, drei Sägeaggregate, einen Spaner und den Seitenwarenabwurf unterzubringen. Bis zu 5,1 m lange Bloche können verarbeitet werden. Rothmund setzt auf Langholz und kann die Kappschnitte am Holtec-Rundholzplatz daher sehr präzise setzen.
Im Sägewerk selbst sind nur mehr sechs Mitarbeiter beschäftigt. Diese hohe Arbeitsplatzproduktivität ist wichtig, da das Sägewerk nur einen Kilometer von der Schweizer Grenze entfernt ist. Dementsprechend teuer sind qualifizierte Mitarbeiter.

Friedrich Rothmund Säge- u. Hobelwerk – Facts

Gegründet:1929Standort:Klettgau/DEGeschäftsführer:Friedrich RothmundEinschnitt:60.000 fm/J (50 % Fi, 30 % Ta, 10 % Kie, Rest: Dou, Lä)Produktion:Rohware für KVH, BSH, Fensterkanteln, Schnittholz, Verpackungsware

Linck – Facts

Gegründet: 1824Standort: Oberkirch/DEGeschäftsleitung: Volker GeigerMitarbeiter: 340Produkte: Spaner, Profilieraggregate, Sägeaggregate, Besäumanlagen, Gatter, Rundholzplatz-Anlagen, elektrische Schalt- und Steuerungsanlagen, Optimierungssysteme